Tekniken för att tillverka tabletter kallas tablettering och innebär flera på varandra följande operationer för att få den önskade formen.
Tabletten är en doseringsform som tillverkas genom pressning av läkemedel eller en blandning av läkemedel och hjälpämnen. Den är avsedd för invärtes oral användning. Tabletter är en av de vanligaste och mest lovande formerna av substanser och utgör en stor del av den totala mängden läkemedel.
Tabletter tillverkas genom att pulver pressas på tablettmaskiner. Detta är den huvudsakliga metoden för tablettproduktion.
Valet av optimalt tekniskt system för tablettproduktion beror på läkemedlets fysikalisk-kemiska och tekniska egenskaper, deras mängd i tabletten, motståndskraft mot miljöfaktorer etc.
För närvarande används tre huvudsakliga metoder för tablettproduktion: genom direkt komprimering av ämnen, torr och våt granulering.
Tabletten är en doseringsform som tillverkas genom pressning av läkemedel eller en blandning av läkemedel och hjälpämnen. Den är avsedd för invärtes oral användning. Tabletter är en av de vanligaste och mest lovande formerna av substanser och utgör en stor del av den totala mängden läkemedel.
Detta beror på att tabletter har ett antal fördelar jämfört med andra former av substanser.
Noggrannheten i doseringen av substanser som tillförts tabletten: den aktiva substansens homogena (enhetliga) fördelning i tabletten, den korrekta vikten av både tabletten och dess ingående läkemedel.
Doseringsnoggrannheten beror på tablettmassans homogenitet, som säkerställs genom noggrann blandning av läkemedel och hjälpämnen och deras enhetliga fördelning i den totala massan. Doseringsnoggrannheten beror också på hur snabbt och om det går att fylla matrisuttaget i tablettmaskinen. Om mindre material än matrisuttaget kan ta emot doseras under den korta tid som tratten stannar över matrisöppningen, kommer vikten på de tabletter som tas emot att vara otillräcklig. Den nödvändiga fyllnadsgraden i matrisuttaget beror på trattens form, lutningsvinkeln och om partiklarna i det material som ska pelleteras har tillräcklig glidning. Ofta är friktionskrafterna mellan de enskilda partiklarna på grund av ytans grovhet så stora att matrisuttaget inte fylls helt eller inte fylls alls på grund av fördröjningen av pulvret i tratten. I dessa fall tillsätts antifriktionsmedel till materialet för att minska friktionen mellan partiklarna genom att ge dem en slät yta. Vanligtvis har små pulver, som tenderar att fastna på trattens yta, dåliga glidegenskaper, så det är nödvändigt att på konstgjord väg öka partikelstorleken till det optimala värdet genom att granulera materialet.
Delamineringen orsakar en förändring av tabletternas vikt. I vissa fall kan delamineringen förhindras genom att man installerar en liten omrörare i tratten, men en mer radikal åtgärd är att utjämna partikelstorlekarna genom att granulera materialet.
När vi talar om homogenitet hos materialet menar vi också homogenitet hos dess partikelform. Partiklar med olika rumslig kontur och ungefär samma massa kommer att placeras i matrisnästet med olika kompakthet. Detta kommer också att orsaka fluktuationer i tabletternas massa. Justeringen av partiklarnas form uppnås genom pelleteringsprocessen. Det är svårt att uppnå homogenitet hos granulat, därför är det möjligt att genom att variera förhållandet mellan granulatfraktioner genom experiment fastställa den optimala sammansättningen som motsvarar den bästa flytbarheten och den höga kvaliteten på tabletter vid ett visst presstryck.
Doseringsnoggrannheten beror på tablettmassans homogenitet, som säkerställs genom noggrann blandning av läkemedel och hjälpämnen och deras enhetliga fördelning i den totala massan. Doseringsnoggrannheten beror också på hur snabbt och om det går att fylla matrisuttaget i tablettmaskinen. Om mindre material än matrisuttaget kan ta emot doseras under den korta tid som tratten stannar över matrisöppningen, kommer vikten på de tabletter som tas emot att vara otillräcklig. Den nödvändiga fyllnadsgraden i matrisuttaget beror på trattens form, lutningsvinkeln och om partiklarna i det material som ska pelleteras har tillräcklig glidning. Ofta är friktionskrafterna mellan de enskilda partiklarna på grund av ytans grovhet så stora att matrisuttaget inte fylls helt eller inte fylls alls på grund av fördröjningen av pulvret i tratten. I dessa fall tillsätts antifriktionsmedel till materialet för att minska friktionen mellan partiklarna genom att ge dem en slät yta. Vanligtvis har små pulver, som tenderar att fastna på trattens yta, dåliga glidegenskaper, så det är nödvändigt att på konstgjord väg öka partikelstorleken till det optimala värdet genom att granulera materialet.
Delamineringen orsakar en förändring av tabletternas vikt. I vissa fall kan delamineringen förhindras genom att man installerar en liten omrörare i tratten, men en mer radikal åtgärd är att utjämna partikelstorlekarna genom att granulera materialet.
När vi talar om homogenitet hos materialet menar vi också homogenitet hos dess partikelform. Partiklar med olika rumslig kontur och ungefär samma massa kommer att placeras i matrisnästet med olika kompakthet. Detta kommer också att orsaka fluktuationer i tabletternas massa. Justeringen av partiklarnas form uppnås genom pelleteringsprocessen. Det är svårt att uppnå homogenitet hos granulat, därför är det möjligt att genom att variera förhållandet mellan granulatfraktioner genom experiment fastställa den optimala sammansättningen som motsvarar den bästa flytbarheten och den höga kvaliteten på tabletter vid ett visst presstryck.
Tabletternas
Tabletternas kvalitet: bevarandet av ämnena i pressat tillstånd; mekanisk hållbarhet; hårdhet/sprödhet. Tabletterna måste ha tillräcklig styrka för att förbli intakta under mekanisk påverkan vid förpackning, transport och förvaring.
Den mekaniska hållfastheten beror på att partiklarna är sammankopplade med varandra. Pelletering sker genom pressning med hjälp av tablettmaskiner vid ett tryck på 50-300 MPa (vanligtvis 250 MPa, mer sällan högre). I början av pressningsprocessen komprimeras pelletsmassan, partiklarna kommer närmare varandra och förutsättningarna för krafterna i intermolekylär och elektrostatisk interaktion skapas. Krafterna i den intermolekylära interaktionen manifesteras när partiklarna närmar sig varandra på ett avstånd av 10"6-10"7 cm.
Processen att pressa tablettmassan kan delas in i tre steg.
Mekanisk hållfasthet beror på mängden tryck i pressprocessen, och det är viktigt att spåra hur trycket kommer att öka under pressningen. I slagtablettmaskiner (excentriska) ökar trycket kraftigt, vilket resulterar i att tablettens yta som påverkas av stansarna värms upp kraftigt (mekanisk energi omvandlas till värmeenergi) och ämnena smälter samman och bildar ett kontinuerligt cementerande skikt.
I maskiner för roterande tabletter byggs trycket upp gradvis, vilket ger bättre resultat eftersom det ger en längre exponering för tryck på tablettmassan. Ju längre trycket är, desto mer fullständigt avlägsnas luften från pelletsmaterialet, vilket kan ha en skadlig effekt på pelletsen när trycket släpps. Dessutom reduceras uppvärmningen av tabletten vid ytan avsevärt, vilket eliminerar de skadliga effekterna av den ökade temperaturen på tablettens beståndsdelar.
Användning av högt presstryck kan ha en negativ effekt på tablettkvaliteten och bidra till slitage på tablettmaskinen. Högt tryck kan kompenseras genom att tillsätta ämnen som har ett stort dipolmoment och säkerställer partikeladhesion vid relativt låga tryck. Vatten, som har ett tillräckligt stort dipolmoment, är en "brygga" mellan dessa partiklar. Vatten kommer att störa bindningen av partiklar av svårlösliga och olösliga läkemedel. I sådana fall krävs tillsats av ämnen med högre vidhäftningsstyrka (lösningar av stärkelse, gelatin etc.), och återigen är det nödvändigt att tillgripa granulering för att i den pelleterade massan införa bindemedel som ökar läkemedlets plasticitet; detta manifesterar en egenskap som kallas vidhäftning, som får partiklarna att fastna vid varandra.
Den mekaniska hållfastheten beror på att partiklarna är sammankopplade med varandra. Pelletering sker genom pressning med hjälp av tablettmaskiner vid ett tryck på 50-300 MPa (vanligtvis 250 MPa, mer sällan högre). I början av pressningsprocessen komprimeras pelletsmassan, partiklarna kommer närmare varandra och förutsättningarna för krafterna i intermolekylär och elektrostatisk interaktion skapas. Krafterna i den intermolekylära interaktionen manifesteras när partiklarna närmar sig varandra på ett avstånd av 10"6-10"7 cm.
Processen att pressa tablettmassan kan delas in i tre steg.
Mekanisk hållfasthet beror på mängden tryck i pressprocessen, och det är viktigt att spåra hur trycket kommer att öka under pressningen. I slagtablettmaskiner (excentriska) ökar trycket kraftigt, vilket resulterar i att tablettens yta som påverkas av stansarna värms upp kraftigt (mekanisk energi omvandlas till värmeenergi) och ämnena smälter samman och bildar ett kontinuerligt cementerande skikt.
I maskiner för roterande tabletter byggs trycket upp gradvis, vilket ger bättre resultat eftersom det ger en längre exponering för tryck på tablettmassan. Ju längre trycket är, desto mer fullständigt avlägsnas luften från pelletsmaterialet, vilket kan ha en skadlig effekt på pelletsen när trycket släpps. Dessutom reduceras uppvärmningen av tabletten vid ytan avsevärt, vilket eliminerar de skadliga effekterna av den ökade temperaturen på tablettens beståndsdelar.
Användning av högt presstryck kan ha en negativ effekt på tablettkvaliteten och bidra till slitage på tablettmaskinen. Högt tryck kan kompenseras genom att tillsätta ämnen som har ett stort dipolmoment och säkerställer partikeladhesion vid relativt låga tryck. Vatten, som har ett tillräckligt stort dipolmoment, är en "brygga" mellan dessa partiklar. Vatten kommer att störa bindningen av partiklar av svårlösliga och olösliga läkemedel. I sådana fall krävs tillsats av ämnen med högre vidhäftningsstyrka (lösningar av stärkelse, gelatin etc.), och återigen är det nödvändigt att tillgripa granulering för att i den pelleterade massan införa bindemedel som ökar läkemedlets plasticitet; detta manifesterar en egenskap som kallas vidhäftning, som får partiklarna att fastna vid varandra.
och sönderdelning
Löslighet och sönderdelning - förmågan att sönderdelas eller lösas upp inom den tidsram som anges i relevant vetenskaplig och teknisk dokumentation för vissa typer av tabletter.
Tabletten måste ha den nödvändiga sönderdelningsförmågan med tillräcklig mekanisk styrka. För hög hållfasthet hos tabletten påverkar dess sönderdelning och frisättning av läkemedelssubstansen - tiden för sönderdelning ökar, vilket har en negativ inverkan på tablettens kvalitet. Sönderbrytningen beror på ett antal orsaker:
- mängden bindemedel: tabletterna ska innehålla så mycket bindemedel som behövs för att uppnå önskad styrka;
- kompressionstrycket: för högt tryck försämrar sönderdelningen av tabletten;
- kvaliteten på de lösningsmedel som bidrar till att tabletterna bryts isär;
- egenskaperna hos substanserna i tabletten, deras förmåga att lösas i vatten, att bli våta av vatten och att svälla; tabletter med lättlösliga substanser bryts ned snabbare och kräver mindre sönderdelningsmedel.
Tabletten måste ha den nödvändiga sönderdelningsförmågan med tillräcklig mekanisk styrka. För hög hållfasthet hos tabletten påverkar dess sönderdelning och frisättning av läkemedelssubstansen - tiden för sönderdelning ökar, vilket har en negativ inverkan på tablettens kvalitet. Sönderbrytningen beror på ett antal orsaker:
- mängden bindemedel: tabletterna ska innehålla så mycket bindemedel som behövs för att uppnå önskad styrka;
- kompressionstrycket: för högt tryck försämrar sönderdelningen av tabletten;
- kvaliteten på de lösningsmedel som bidrar till att tabletterna bryts isär;
- egenskaperna hos substanserna i tabletten, deras förmåga att lösas i vatten, att bli våta av vatten och att svälla; tabletter med lättlösliga substanser bryts ned snabbare och kräver mindre sönderdelningsmedel.
Tablettens bärbarhet underlättar användning, utdelning, förvaring och transport av substanserna.
Tabletter är platta eller bikonvexa plattor med rund, oval eller annan form. Tablettens diameter varierar från 3 till 25 mm, den vanligaste är 5-14 mm i diameter. Tablettens höjd bör vara 30-40% av dess diameter.
Tabletter med en diameter på över 9 mm kan ha en skåra som appliceras på dem under pressningen. Skårorna gör det lätt att bryta tabletten och dela den i 2 eller 4 doser för att variera doseringen av substansen.
Tabletter är platta eller bikonvexa plattor med rund, oval eller annan form. Tablettens diameter varierar från 3 till 25 mm, den vanligaste är 5-14 mm i diameter. Tablettens höjd bör vara 30-40% av dess diameter.
Tabletter med en diameter på över 9 mm kan ha en skåra som appliceras på dem under pressningen. Skårorna gör det lätt att bryta tabletten och dela den i 2 eller 4 doser för att variera doseringen av substansen.
Tillverkning avtabletter.
Den massa som blir föremål för tablettframställning måste ha en uppsättning egenskaper som uppfyller ovanstående krav: doseringsnoggrannhet, mekanisk hållfasthet och sönderdelningsbarhet.Tabletter tillverkas genom att pulver pressas på tablettmaskiner. Detta är den huvudsakliga metoden för tablettproduktion.
Valet av optimalt tekniskt system för tablettproduktion beror på läkemedlets fysikalisk-kemiska och tekniska egenskaper, deras mängd i tabletten, motståndskraft mot miljöfaktorer etc.
För närvarande används tre huvudsakliga metoder för tablettproduktion: genom direkt komprimering av ämnen, torr och våt granulering.
Tekniken för tablettproduktion är uppdelad i flera steg:
Valet av råvaror för tabletter måste behandlas med största vikt. Råvaror för läkemedelsindustrin är särskilt högkvalitativa organiska och oorganiska ämnen. De restriktiva krav som ställs på dessa halvfabrikat avser inte bara renhet utan också de strikt definierade tekniska parametrar som följer av en korrekt genomförd produktionsprocess. Av denna anledning är det värt att vara uppmärksam på tillverkare av farmaceutiska råvaror som tillämpar höga produktionsstandarder. Råvaror för tabletter är indelade i två kategorier: aktiva ingredienser och hjälpämnen. Tablettens sammansättning väljs noggrant av teknologer, så att produkten uppfyller de angivna parametrarna. Strax nedan kommer du att se mer detaljerade egenskaper hos aktiva och hjälpämnen.
Ett exempel på sammansättningen av en tablett:
När man tillverkar piller är det första man måste göra att välja den huvudsakliga aktiva ingrediensen. Den vanligaste aktiva ingrediensen i piller är MDMA (3,4-metylendioxymetamfetamin), som är en klubbdrog och är populär bland många ungdomar. Men du kan använda vilken substans som helst som kan ha effekt när den tas oralt.
Olika ämnen har olika effekter på en person och är indelade i klasser: empatogener, stimulantia, psykedelika och andra. Så du bör noggrant studera vilken effekt och efter vilken dosering som kommer att komma när du tar drogen, för att göra detta, använd all tillgänglig litteratur och Internet. Och det rekommenderas också att studera effekten av doseringen av läkemedlet på volontärerna innan du börjar massproduktionen. Det är särskilt viktigt att genomföra biotester på volontärer, om du ska använda flera aktiva substanser i pillrets sammansättning, för att beräkna de optimala proportionerna av korsverkande ämnen. Det är mycket olämpligt att använda mer än två huvudsakliga aktiva ingredienser, eftersom risken för individuell intolerans ökar.
När du väljer en aktiv ingrediens måste du utgå från flera faktorer: tillgång till råvaror, kvalitet, kostnad, efterfrågan. Populära ämnen, deras kombinationer med varandra, liksom deras doser kan lätt hittas på Internet på tematiska forum.
Exempel på aktiva substanser i tabletter: Metylendioximetamfetamin (MDMA), Metylendioxyamfetamin (MDA), Fluoramfetamin (4FA), Metylon (bk-MDMA), Mefedron (4MMC), Metamfetamin, Amfetamin, meskalin, 4-brom-2,5-dimetoxifenetylamin (2-cb), 3,4,5-trimetoxi-alfametylfenylamin (TMA), ketamin, fencyklidin, 5-MeO-DiPT och många andra...
Olika ämnen har olika effekter på en person och är indelade i klasser: empatogener, stimulantia, psykedelika och andra. Så du bör noggrant studera vilken effekt och efter vilken dosering som kommer att komma när du tar drogen, för att göra detta, använd all tillgänglig litteratur och Internet. Och det rekommenderas också att studera effekten av doseringen av läkemedlet på volontärerna innan du börjar massproduktionen. Det är särskilt viktigt att genomföra biotester på volontärer, om du ska använda flera aktiva substanser i pillrets sammansättning, för att beräkna de optimala proportionerna av korsverkande ämnen. Det är mycket olämpligt att använda mer än två huvudsakliga aktiva ingredienser, eftersom risken för individuell intolerans ökar.
När du väljer en aktiv ingrediens måste du utgå från flera faktorer: tillgång till råvaror, kvalitet, kostnad, efterfrågan. Populära ämnen, deras kombinationer med varandra, liksom deras doser kan lätt hittas på Internet på tematiska forum.
Exempel på aktiva substanser i tabletter: Metylendioximetamfetamin (MDMA), Metylendioxyamfetamin (MDA), Fluoramfetamin (4FA), Metylon (bk-MDMA), Mefedron (4MMC), Metamfetamin, Amfetamin, meskalin, 4-brom-2,5-dimetoxifenetylamin (2-cb), 3,4,5-trimetoxi-alfametylfenylamin (TMA), ketamin, fencyklidin, 5-MeO-DiPT och många andra...
Hjälpämnen är substanser som används i tillverkningsprocessen för att ge tabletterna de önskade egenskaperna. Dessa substanser är indelade i klasser:
Antiadhesiva medel - hjälpämnen som minskar vidhäftning eller klibbning av granulat eller pulver av tablettmassa till stansens ändyta, som används i den tekniska processen för produktion av tabletter i pressningsstadiet.
Ett av problemen med pelletsproduktion är att få god flytbarhet av granulat i matningsanordningar (trattar, trattar). De erhållna pelletsen eller pulvren har en grov yta, vilket gör det svårt att suga dem från matartratten in i matrisuttagen. Dessutom kan pelletsen fastna på matrisens och stansarnas väggar på grund av den friktion som utvecklas i partiklarnas kontaktområden med tablettpressverktyget. För att eliminera eller minska dessa oönskade fenomen används antifriktionsmedel som representeras av glidgruppen och smörjgruppen.
Glidmedel adsorberas på ytan av partiklarna (pelletsen), eliminerar eller minskar deras grovhet och ökar deras fluiditet (flytbarhet). Smörjmedel minskar inte bara friktionen i kontaktområdena utan underlättar också i hög grad deformation av partiklar på grund av adsorption minskning av deras styrka genom att tränga in i mikrosprickorna. Smörjmedlens funktion är att övervinna friktionskraften mellan pelletsen och matrisväggen, mellan den pressade tabletten och matrisväggen i det ögonblick då bottenstansen trycker ut tabletten ur matrisen.
Talk är ett av de ämnen som representerar typen av lamellära silikater, som är baserade på lager av tät hexagonal packning. Skikten är bundna till varandra genom kvarvarande van der Waals-krafter, den svagaste av alla kemiska bindningar. På grund av denna egenskap och den höga spridningen av partiklar kan de deformeras och glida bra.
Antioxidanter - hjälpämnen som förhindrar oönskad oxidation av den aktiva substansen eller andra hjälpämnen på grund av starka reducerande egenskaper eller andra interaktionsmekanismer hos hjälpämnet.
Smakämnen - hjälpämnen som är avsedda att ge piller den önskade lukten, vanligtvis lukten av frukt, bär, mynta, vanilj etc.
Buffertar - hjälpämnen som är avsedda att reglera pH-värdet i tablettmiljön.
Smakmaskerande medel - hjälpämnen som är avsedda att ge tabletterna önskad smak, vanligtvis smaken av frukt, bär, choklad osv. Som smakmaskerande medel föreslås nu att man använder naturliga och syntetiska ämnen i form av lösningar, sirap, extrakt, essenser. Av siraperna särskilt utbrett socker, körsbär, hallon, från sötningsmedel - sackaros, laktos, fruktos, sorbitol, sackarin. Det mest lovande är sorbitol, ett substitut för sackaros, som bildar viskösa lösningar och stabiliserar också vissa medicinska ämnen. Förutom ovanstående ämnen används olika smakmaskerande kompositioner för smakkorrigering, vars makromolekyler verkar omsluta molekylerna i den medicinska substansen och smakreceptorerna på tungan. Dessa inkluderar agar, alginater, metylcellulosa och pektiner. Eteriska oljor har också en korrigerande effekt: pepparmynta, anis, apelsin.
Färgämnen tillsätts för att förbättra utseendet på tabletterna, liksom för att indikera den terapeutiska gruppen av läkemedel, såsom sömntabletter, giftiga. Dessutom är vissa färgämnen stabilisatorer för ljuskänsliga läkemedel.
Färgämnen som är godkända för användning inom farmaceutisk teknik klassificeras i grupper:
- Mineralpigment (titandioxid - vitt pigment, järnoxid), som används i form av finmalda pulver;
- Färgämnen av naturligt ursprung (klorofyll, karatinoider), men de har följande nackdelar: låg färgförmåga, låg motståndskraft mot ljus, oxidanter och reduktionsmedel, mot förändringar i pH och temperaturförändringar;
- syntetiska färgämnen: indigo (blå), tartrazin (gul), acid red 2C, tropeolin, eosin. Ibland används en blandning av indigo och tartrazin, som har en grön färg.
Desintegreringsmedel är hjälpämnen som används för att sönderdela tabletter eller lösa upp läkemedel. Enligt verkningsmekanismen delas sönderdelningsmedel in i tre grupper:
a) Svällning - bryter tabletten genom svällning i ett flytande medium. I denna grupp ingår pulver av alginsyra och dess salter, amylopektin etc.
b) Förbättring av vätbarhet och vattengenomsläpplighet - stärkelse, polysorbat-80 etc.
c) Gasbildande ämnen: en blandning av citronsyra och vinsyra med natriumvätekarbonat eller kalciumkarbonat - när komponenterna i blandningen löses upp frigör de koldioxid och förstör tabletten.
Färgämnen - hjälpämnen som används för att ge färg åt tabletter.
Fyllnadsmedel - hjälpämnen som används för att ge tabletterna en viss volym eller vikt. Fyllnadsmedlen bestämmer de tekniska egenskaperna hos massan för tablettformulering och de fysiska och mekaniska egenskaperna hos de färdiga tabletterna.
Bindemedel - hjälpämnen som används för att säkerställa tabletternas styrka genom att binda komponenterna; i tillverkningsprocessen används de i fast (torr) form. Bindemedel används för granulering och för att ge pellets och tabletter den nödvändiga styrkan. För detta ändamål används vatten, etylalkohol, lösningar av gelatin, stärkelse, socker, natriumalginat, naturligt gummi, cellulosaderivat, polyvinylpyrrolidon etc. Vid tillsättning av ämnen i denna grupp är det nödvändigt att ta hänsyn till möjligheten att försämra tablettens sönderdelbarhet och frisättningshastigheten för läkemedelssubstansen.
Glidmedel - hjälpämnen som används vid tillverkning av tabletter i pressningsskedet för att förbättra granulatets eller pulvrets flytbarhet genom att minska friktionen mellan partiklarna.
Smörjmedel - hjälpämnen som bidrar till att minska friktionskraften mellan tablettens yta och väggarna i den stanscell där tabletten formas, och som används i den tekniska processen för tillverkning av tabletter i pressningsstadiet,
Humektanter - hjälpämnen som används för att binda komponenter i tabletter och andra fasta doseringsformer; används i tillverkningsprocessen i form av en lösning.
Den totala förteckningen över hjälpämnen :
Lossning: svällande gas som förbättrar vätbarheten och vattengenomsläppligheten vetestärkelse, potatis, majs, ris, pektin, gelatin, metylcellulosa, karboximetylcellulosa, amylopektin, agar-agar, alginsyra, kalium- och natriumalginat etc. Blandning av natriumvätekarbonat med citronsyra eller vinsyra etc. Vetestärkelse, potatisstärkelse, majsstärkelse, risstärkelse, socker, glukos, polysorbat 80, aerosil etc. Bindemedel: renat vatten, etylalkohol, stärkelsepasta, sockersirap, karboximetylcellulosa, oxyetylcellulosa, oxypropylmetylcellulosalösningar, polyvinylalkohol, polyvinylpyrrolidon, gelatin, alginsyra etc.
Glidmedel, smörjmedel: stärkelse, talk, aerosil, polysorbat-80 etc. stearinsyra, kalcium- och magnesiumstearat etc.
Smak-, lukt- och färgämnen: socker, glukos, fruktos, sackaros, xylitol, mannitol, sorbitol, glycin, asparkam etc. eteriska oljor, fruktjuicekoncentrat, mentol, vanillin, fruktessenser etc. indigokarmin, tartrazin (gul), syraröd 2C.
Färgämnen: tropelin, eosin, karoten, klorofyll, ruberozum, titandioxid, aktivt kol, kalciumkarbonat, vit lera, järnoxid m.m.
Antiadhesiva medel - hjälpämnen som minskar vidhäftning eller klibbning av granulat eller pulver av tablettmassa till stansens ändyta, som används i den tekniska processen för produktion av tabletter i pressningsstadiet.
Ett av problemen med pelletsproduktion är att få god flytbarhet av granulat i matningsanordningar (trattar, trattar). De erhållna pelletsen eller pulvren har en grov yta, vilket gör det svårt att suga dem från matartratten in i matrisuttagen. Dessutom kan pelletsen fastna på matrisens och stansarnas väggar på grund av den friktion som utvecklas i partiklarnas kontaktområden med tablettpressverktyget. För att eliminera eller minska dessa oönskade fenomen används antifriktionsmedel som representeras av glidgruppen och smörjgruppen.
Glidmedel adsorberas på ytan av partiklarna (pelletsen), eliminerar eller minskar deras grovhet och ökar deras fluiditet (flytbarhet). Smörjmedel minskar inte bara friktionen i kontaktområdena utan underlättar också i hög grad deformation av partiklar på grund av adsorption minskning av deras styrka genom att tränga in i mikrosprickorna. Smörjmedlens funktion är att övervinna friktionskraften mellan pelletsen och matrisväggen, mellan den pressade tabletten och matrisväggen i det ögonblick då bottenstansen trycker ut tabletten ur matrisen.
Talk är ett av de ämnen som representerar typen av lamellära silikater, som är baserade på lager av tät hexagonal packning. Skikten är bundna till varandra genom kvarvarande van der Waals-krafter, den svagaste av alla kemiska bindningar. På grund av denna egenskap och den höga spridningen av partiklar kan de deformeras och glida bra.
Antioxidanter - hjälpämnen som förhindrar oönskad oxidation av den aktiva substansen eller andra hjälpämnen på grund av starka reducerande egenskaper eller andra interaktionsmekanismer hos hjälpämnet.
Smakämnen - hjälpämnen som är avsedda att ge piller den önskade lukten, vanligtvis lukten av frukt, bär, mynta, vanilj etc.
Buffertar - hjälpämnen som är avsedda att reglera pH-värdet i tablettmiljön.
Smakmaskerande medel - hjälpämnen som är avsedda att ge tabletterna önskad smak, vanligtvis smaken av frukt, bär, choklad osv. Som smakmaskerande medel föreslås nu att man använder naturliga och syntetiska ämnen i form av lösningar, sirap, extrakt, essenser. Av siraperna särskilt utbrett socker, körsbär, hallon, från sötningsmedel - sackaros, laktos, fruktos, sorbitol, sackarin. Det mest lovande är sorbitol, ett substitut för sackaros, som bildar viskösa lösningar och stabiliserar också vissa medicinska ämnen. Förutom ovanstående ämnen används olika smakmaskerande kompositioner för smakkorrigering, vars makromolekyler verkar omsluta molekylerna i den medicinska substansen och smakreceptorerna på tungan. Dessa inkluderar agar, alginater, metylcellulosa och pektiner. Eteriska oljor har också en korrigerande effekt: pepparmynta, anis, apelsin.
Färgämnen tillsätts för att förbättra utseendet på tabletterna, liksom för att indikera den terapeutiska gruppen av läkemedel, såsom sömntabletter, giftiga. Dessutom är vissa färgämnen stabilisatorer för ljuskänsliga läkemedel.
Färgämnen som är godkända för användning inom farmaceutisk teknik klassificeras i grupper:
- Mineralpigment (titandioxid - vitt pigment, järnoxid), som används i form av finmalda pulver;
- Färgämnen av naturligt ursprung (klorofyll, karatinoider), men de har följande nackdelar: låg färgförmåga, låg motståndskraft mot ljus, oxidanter och reduktionsmedel, mot förändringar i pH och temperaturförändringar;
- syntetiska färgämnen: indigo (blå), tartrazin (gul), acid red 2C, tropeolin, eosin. Ibland används en blandning av indigo och tartrazin, som har en grön färg.
Desintegreringsmedel är hjälpämnen som används för att sönderdela tabletter eller lösa upp läkemedel. Enligt verkningsmekanismen delas sönderdelningsmedel in i tre grupper:
a) Svällning - bryter tabletten genom svällning i ett flytande medium. I denna grupp ingår pulver av alginsyra och dess salter, amylopektin etc.
b) Förbättring av vätbarhet och vattengenomsläpplighet - stärkelse, polysorbat-80 etc.
c) Gasbildande ämnen: en blandning av citronsyra och vinsyra med natriumvätekarbonat eller kalciumkarbonat - när komponenterna i blandningen löses upp frigör de koldioxid och förstör tabletten.
Färgämnen - hjälpämnen som används för att ge färg åt tabletter.
Fyllnadsmedel - hjälpämnen som används för att ge tabletterna en viss volym eller vikt. Fyllnadsmedlen bestämmer de tekniska egenskaperna hos massan för tablettformulering och de fysiska och mekaniska egenskaperna hos de färdiga tabletterna.
Bindemedel - hjälpämnen som används för att säkerställa tabletternas styrka genom att binda komponenterna; i tillverkningsprocessen används de i fast (torr) form. Bindemedel används för granulering och för att ge pellets och tabletter den nödvändiga styrkan. För detta ändamål används vatten, etylalkohol, lösningar av gelatin, stärkelse, socker, natriumalginat, naturligt gummi, cellulosaderivat, polyvinylpyrrolidon etc. Vid tillsättning av ämnen i denna grupp är det nödvändigt att ta hänsyn till möjligheten att försämra tablettens sönderdelbarhet och frisättningshastigheten för läkemedelssubstansen.
Glidmedel - hjälpämnen som används vid tillverkning av tabletter i pressningsskedet för att förbättra granulatets eller pulvrets flytbarhet genom att minska friktionen mellan partiklarna.
Smörjmedel - hjälpämnen som bidrar till att minska friktionskraften mellan tablettens yta och väggarna i den stanscell där tabletten formas, och som används i den tekniska processen för tillverkning av tabletter i pressningsstadiet,
Humektanter - hjälpämnen som används för att binda komponenter i tabletter och andra fasta doseringsformer; används i tillverkningsprocessen i form av en lösning.
Den totala förteckningen över hjälpämnen :
Lossning: svällande gas som förbättrar vätbarheten och vattengenomsläppligheten vetestärkelse, potatis, majs, ris, pektin, gelatin, metylcellulosa, karboximetylcellulosa, amylopektin, agar-agar, alginsyra, kalium- och natriumalginat etc. Blandning av natriumvätekarbonat med citronsyra eller vinsyra etc. Vetestärkelse, potatisstärkelse, majsstärkelse, risstärkelse, socker, glukos, polysorbat 80, aerosil etc. Bindemedel: renat vatten, etylalkohol, stärkelsepasta, sockersirap, karboximetylcellulosa, oxyetylcellulosa, oxypropylmetylcellulosalösningar, polyvinylalkohol, polyvinylpyrrolidon, gelatin, alginsyra etc.
Glidmedel, smörjmedel: stärkelse, talk, aerosil, polysorbat-80 etc. stearinsyra, kalcium- och magnesiumstearat etc.
Smak-, lukt- och färgämnen: socker, glukos, fruktos, sackaros, xylitol, mannitol, sorbitol, glycin, asparkam etc. eteriska oljor, fruktjuicekoncentrat, mentol, vanillin, fruktessenser etc. indigokarmin, tartrazin (gul), syraröd 2C.
Färgämnen: tropelin, eosin, karoten, klorofyll, ruberozum, titandioxid, aktivt kol, kalciumkarbonat, vit lera, järnoxid m.m.
Vid tillverkning av farmaceutiska former av pulveriserat material, förutom blandning och pressning, finns det operationer för slipning, granulering och tablett.
Krav på rum:
Vägning av utgångsmaterial bör vanligtvis utföras i ett separat vägningsrum som är utformat för detta ändamål. Detta uttryckliga krav på ett invägningsutrymme återspeglar processens betydelse. Förutom kraven på layout, ytor etc. bör rummen också vara avskilda från övriga rum i produktionsområdet. Under planeringsfasen bör platsen för invägningsprocessen fastställas beroende på de definierade material- och personalflödena. Permanent invägning i multifunktionella rum är därför inte att rekommendera. Detta är förståeligt, eftersom invägningssystemet måste definieras mycket exakt med hjälp av vågar och processer för att förhindra korskontaminering, sammanblandning eller förvirring.
Krav på vågar:
Vågar och mätanordningar måste ha rätt mätområde och erforderlig precision. De måste kalibreras regelbundet och detta måste dokumenteras. På grund av den initiala viktens betydelse för de efterföljande processerna och för slutproduktens kvalitet bör kontrollerna utföras ofta, dvs. i linje med användningen av invägningsområdet. Vanligtvis bör dagliga prestandatester utföras, utöver kalibreringen. För balansfel som upptäcks i efterhand under dagen kan antalet kritiska startvikter minskas fram till tidpunkten för prestandatestet (exempel: dagligen: prestandatest med 3 olika vikter inom kalibreringsintervallet). Kalibreringar och prestandatester dokumenteras i loggboken.
Den tillåtna toleransen måste anges för respektive vägningsområde, med hänsyn tagen till mätfelaktigheterna, dvs. den tolererade avvikelsen från målvärdet.
Den utrustning och de redskap som används vid hanteringen av råvarorna måste uppfylla de krav som ställs på ytor i läkemedelsproduktionen. Dessa måste beaktas vid val av produktberörda delar, t.ex. skopor (svetsfogar mellan handtag och skål, nitar etc. som försvårar rengöring), doseringssystem (doseringsskruvar), (pneumatiska) laddningssystem och kopplingar.
Vägning av utgångsmaterial bör vanligtvis utföras i ett separat vägningsrum som är utformat för detta ändamål. Detta uttryckliga krav på ett invägningsutrymme återspeglar processens betydelse. Förutom kraven på layout, ytor etc. bör rummen också vara avskilda från övriga rum i produktionsområdet. Under planeringsfasen bör platsen för invägningsprocessen fastställas beroende på de definierade material- och personalflödena. Permanent invägning i multifunktionella rum är därför inte att rekommendera. Detta är förståeligt, eftersom invägningssystemet måste definieras mycket exakt med hjälp av vågar och processer för att förhindra korskontaminering, sammanblandning eller förvirring.
Krav på vågar:
Vågar och mätanordningar måste ha rätt mätområde och erforderlig precision. De måste kalibreras regelbundet och detta måste dokumenteras. På grund av den initiala viktens betydelse för de efterföljande processerna och för slutproduktens kvalitet bör kontrollerna utföras ofta, dvs. i linje med användningen av invägningsområdet. Vanligtvis bör dagliga prestandatester utföras, utöver kalibreringen. För balansfel som upptäcks i efterhand under dagen kan antalet kritiska startvikter minskas fram till tidpunkten för prestandatestet (exempel: dagligen: prestandatest med 3 olika vikter inom kalibreringsintervallet). Kalibreringar och prestandatester dokumenteras i loggboken.
Den tillåtna toleransen måste anges för respektive vägningsområde, med hänsyn tagen till mätfelaktigheterna, dvs. den tolererade avvikelsen från målvärdet.
Den utrustning och de redskap som används vid hanteringen av råvarorna måste uppfylla de krav som ställs på ytor i läkemedelsproduktionen. Dessa måste beaktas vid val av produktberörda delar, t.ex. skopor (svetsfogar mellan handtag och skål, nitar etc. som försvårar rengöring), doseringssystem (doseringsskruvar), (pneumatiska) laddningssystem och kopplingar.
Slipning av ett
Malning av ett läkemedel används för att uppnå homogen blandning, eliminering av stora aggregat i klumpiga och klibbiga material, öka de tekniska och biologiska effekterna.
Slipning av pulver leder till en viss ökning av styrkan och i antalet kontakter mellan partiklarna och som ett resultat till bildandet av starka konglomerat. Med hjälp av denna egenskap erhåller kolindustrin starka granuler från krossade pulver genom valsningsmetoden.
Finslipning av läkemedelspulver har, trots de möjliga fördelarna med biotillgänglighet, inte använts i någon större utsträckning, förutom i enstaka fall, vid tillverkning av fasta beredningsformer. Detta beror på att kristallen är en styvt formad struktur med minimal fri och hög inre energi. Därför krävs betydande yttre krafter för att den ska förstöras. Samtidigt ökar friktionen i kristallsystemet samtidigt med finfördelningen, vilket minskar den pålagda yttre belastningen till värden som endast kan orsaka elastisk eller obetydlig plastisk deformation. Därför minskar sönderdelningens effektivitet snabbt, särskilt i kristallina ämnen med hög smältpunkt.
För att öka den plastiska deformationen tillförs en viss mängd vätskefas i pulvret som ska malas.
Ökningen av kristallernas fria energi under malning kan orsaka mekanisk och kemisk förstörelse av läkemedel och minska deras stabilitet under lagring.
Malning av mycket plastiska ämnen med låg smältpunkt, t.ex. glid- och smörjmedel, kan leda till en betydande ökning av deras effektivitet vid tabletttillverkning.
Vissa mjuka konglomerat av pulver kan elimineras genom siktning eller genom att gnugga dem genom perforerade plattor eller siktar med specifika hålstorlekar. I andra fall är siktning en integrerad del av malningen för att erhålla en blandning med en specifik partikelstorleksfördelning.
Malning används också för bearbetning av undermåliga granulat och tabletter.
För slipning av pulver och granulat föreslås ett antal anordningar med olika arbetsorgan. Ofta är krossenheter en del av komplexet av utrustning för bearbetning av initiala ämnen och slutprodukter - granulat (granulatorer, pelletsblandare, klassificerare etc.).
På grund av de små mängderna malda material i fabriker för dessa ändamål, i synnerhet för slipning av undermåliga granuler, används pelletizers, kul- och hammarkvarnar, mikromills etc.
Slipning av pulver leder till en viss ökning av styrkan och i antalet kontakter mellan partiklarna och som ett resultat till bildandet av starka konglomerat. Med hjälp av denna egenskap erhåller kolindustrin starka granuler från krossade pulver genom valsningsmetoden.
Finslipning av läkemedelspulver har, trots de möjliga fördelarna med biotillgänglighet, inte använts i någon större utsträckning, förutom i enstaka fall, vid tillverkning av fasta beredningsformer. Detta beror på att kristallen är en styvt formad struktur med minimal fri och hög inre energi. Därför krävs betydande yttre krafter för att den ska förstöras. Samtidigt ökar friktionen i kristallsystemet samtidigt med finfördelningen, vilket minskar den pålagda yttre belastningen till värden som endast kan orsaka elastisk eller obetydlig plastisk deformation. Därför minskar sönderdelningens effektivitet snabbt, särskilt i kristallina ämnen med hög smältpunkt.
För att öka den plastiska deformationen tillförs en viss mängd vätskefas i pulvret som ska malas.
Ökningen av kristallernas fria energi under malning kan orsaka mekanisk och kemisk förstörelse av läkemedel och minska deras stabilitet under lagring.
Malning av mycket plastiska ämnen med låg smältpunkt, t.ex. glid- och smörjmedel, kan leda till en betydande ökning av deras effektivitet vid tabletttillverkning.
Vissa mjuka konglomerat av pulver kan elimineras genom siktning eller genom att gnugga dem genom perforerade plattor eller siktar med specifika hålstorlekar. I andra fall är siktning en integrerad del av malningen för att erhålla en blandning med en specifik partikelstorleksfördelning.
Malning används också för bearbetning av undermåliga granulat och tabletter.
För slipning av pulver och granulat föreslås ett antal anordningar med olika arbetsorgan. Ofta är krossenheter en del av komplexet av utrustning för bearbetning av initiala ämnen och slutprodukter - granulat (granulatorer, pelletsblandare, klassificerare etc.).
På grund av de små mängderna malda material i fabriker för dessa ändamål, i synnerhet för slipning av undermåliga granuler, används pelletizers, kul- och hammarkvarnar, mikromills etc.
De ingående ingredienserna i tablettblandningen av läkemedlet och hjälpämnet måste blandas noggrant så att de fördelas jämnt i den totala massan. Att erhålla en homogen tablettblandning är en mycket viktig och ganska komplicerad teknisk operation. På grund av att pulver har olika fysikaliska och kemiska egenskaper: dispergering, bulkdensitet, fukt, fluiditet etc. I detta skede används satsblandare av paddeltyp, bladens form kan vara annorlunda, men oftast mask eller zetoblade.
Direktpressning är en kombination av olika tekniska metoder som förbättrar de grundläggande tekniska egenskaperna hos tablettmaterialet: flytbarhet och kompressibilitet och erhåller tabletter från det, genom att kringgå granuleringssteget.
Metoden med direktpressning har ett antal fördelar. Den gör det möjligt att uppnå hög arbetsproduktivitet, avsevärt minska den tekniska cykeltiden genom att eliminera ett antal operationer och steg, eliminera användningen av flera positioner av utrustning, minska produktionsutrymmet, minska energi- och arbetskraftskostnaderna. Direktkomprimering gör det möjligt att framställa tabletter av fukt- och värmelabila samt inkompatibla ämnen. Idag produceras dock mindre än 20 typer av tabletter med denna metod. Detta beror på att de flesta läkemedel inte har de egenskaper som säkerställer direktkomprimering. Dessa egenskaper inkluderar: isodiametrisk form på kristallerna, god flytbarhet och kompressibilitet, låg vidhäftningsförmåga till tablettpressverktyget.
För närvarande utförs tablettpressning utan granulering på följande sätt:
genom tillsats av hjälpämnen som förbättrar materialets tekniska egenskaper;
genom tvångsmatning av det material som ska pelleteras från tablettmaskinens tratt in i matrisen;
med förutbestämd kristallisering av den pressade substansen.
Av stor betydelse för direkt komprimering är partiklarnas storlek, styrka, kompressibilitet, fluiditet, fukt och andra egenskaper hos ämnen. Till exempel är den avlånga partikelformen acceptabel för natriumkloridtabletter, medan den runda formen är nästan okomprimerbar. Den bästa flytbarheten observeras i grova pulver med en ekviaxial partikelform och låg porositet - såsom laktos och andra liknande preparat i denna grupp. Därför kan sådana beredningar komprimeras före granulering. Läkemedelspulver med en partikelstorlek på 0,5 - 1,0 mm, en naturlig lutningsvinkel på mindre än 42°, en bulkvikt på mer än 330 kg/m3 och en porositet på mindre än 37% har visat sig vara de bästa.
De består av ett tillräckligt antal isodiametriska partiklar med ungefär samma fraktionssammansättning och innehåller i regel inte ett stort antal små fraktioner. Gemensamt för dem är att de har förmågan att hälla ut jämnt ur tratten under inverkan av sin egen massa, dvs. förmågan att spontant dosera efter volym, samt en ganska god kompressibilitet.
Det stora flertalet läkemedel kan dock inte spontandoseras på grund av en betydande (över 70%) andel finpartiklar och oregelbundenheter i partiklarnas yta, vilket orsakar en stark friktion mellan partiklarna. I dessa fall tillsätts hjälpmedel för att förbättra flödesegenskaperna och som tillhör klassen glidande hjälpmedel.
Med denna metod produceras tabletter av vitaminer, alkaloider, efedrinhydroklorid och andra.
Förstyrd kristallisation är en av de svåraste metoderna för att erhålla läkemedel som är lämpliga för direktpressning. Denna metod utförs med två metoder:
omkristallisering av den färdiga produkten i önskat läge;
genom val av vissa betingelser för kristallisation av den syntetiserade produkten.
Genom att tillämpa dessa metoder erhålls en kristallin läkemedelssubstans med kristaller med tillräcklig isometrisk (equiaxial) struktur, som fritt kommer ut ur tratten och som ett resultat lätt utsätts för spontan volymetrisk dosering, vilket är en förutsättning för direkt komprimering.
För att öka pressbarheten hos läkemedel i direktkomprimering tillsätts torra bindemedel - oftast mikrokristallin cellulosa (MCC) eller polyetylenoxid (PEO) - till pulverblandningen. Tack vare sin förmåga att absorbera vatten och hydratisera de enskilda lagren i tabletterna har MCC en gynnsam effekt på frisättningen av läkemedlet. MCC kan användas för att tillverka tabletter som är starka men som inte alltid bryts ned så bra.
Tillsats av ultraamylopektin rekommenderas för att förbättra nedbrytbarheten hos MCC-tabletter.
Modifierade stärkelser är indicerade för direktkomprimering. De senare går in i kemisk interaktion med läkemedlen, vilket avsevärt påverkar frisättningen och deras biologiska aktivitet.
Mjölksocker används ofta för att förbättra flödbarheten hos pulver, liksom granulerat kalciumsulfat, som har god flytbarhet och ger tabletter med tillräcklig mekanisk hållfasthet. Cyklodextrin används också för att öka tabletternas mekaniska styrka och deras nedbrytbarhet.
För direkttablettering rekommenderas maltos, som ger en jämn fyllnadsgrad och som är ett ämne med låg hygroskopicitet. En blandning av laktos och tvärbunden polyvinylpyrrolidon används också.
Tekniken för att tillverka tabletter är att läkemedlen blandas noggrant med den erforderliga mängden hjälpämnen och pressas i tablettmaskiner. Nackdelarna med denna metod är risken för stratifiering av tablettmassan, förändringar i doseringen under pressning med en liten mängd aktiva ingredienser och det höga tryck som används. Några av dessa nackdelar minimeras vid tablettpressning genom att de pressade substanserna tvingas in i matrisen. Förverkligandet av denna metod sker genom vissa konstruktiva förändringar av maskindelar, t.ex. genom vibration av en sko, rotation av en matris i en viss vinkel under pressning, installation av stjärnomrörare av olika design i en laddningstratt, sugning av material in i en matrisöppning genom självskapat vakuum eller genom speciell anslutning till en vakuumledning.
Det mest lovande är uppenbarligen tvångsmatning av pressade ämnen på grundval av vibrationer i laddningstrattar i kombination med en acceptabel design av vändare.
Men trots framstegen inom direktkomprimering vid tillverkning av tabletter används denna metod för ett begränsat antal farmaceutiska substanser.
Metoden med direktpressning har ett antal fördelar. Den gör det möjligt att uppnå hög arbetsproduktivitet, avsevärt minska den tekniska cykeltiden genom att eliminera ett antal operationer och steg, eliminera användningen av flera positioner av utrustning, minska produktionsutrymmet, minska energi- och arbetskraftskostnaderna. Direktkomprimering gör det möjligt att framställa tabletter av fukt- och värmelabila samt inkompatibla ämnen. Idag produceras dock mindre än 20 typer av tabletter med denna metod. Detta beror på att de flesta läkemedel inte har de egenskaper som säkerställer direktkomprimering. Dessa egenskaper inkluderar: isodiametrisk form på kristallerna, god flytbarhet och kompressibilitet, låg vidhäftningsförmåga till tablettpressverktyget.
För närvarande utförs tablettpressning utan granulering på följande sätt:
genom tillsats av hjälpämnen som förbättrar materialets tekniska egenskaper;
genom tvångsmatning av det material som ska pelleteras från tablettmaskinens tratt in i matrisen;
med förutbestämd kristallisering av den pressade substansen.
Av stor betydelse för direkt komprimering är partiklarnas storlek, styrka, kompressibilitet, fluiditet, fukt och andra egenskaper hos ämnen. Till exempel är den avlånga partikelformen acceptabel för natriumkloridtabletter, medan den runda formen är nästan okomprimerbar. Den bästa flytbarheten observeras i grova pulver med en ekviaxial partikelform och låg porositet - såsom laktos och andra liknande preparat i denna grupp. Därför kan sådana beredningar komprimeras före granulering. Läkemedelspulver med en partikelstorlek på 0,5 - 1,0 mm, en naturlig lutningsvinkel på mindre än 42°, en bulkvikt på mer än 330 kg/m3 och en porositet på mindre än 37% har visat sig vara de bästa.
De består av ett tillräckligt antal isodiametriska partiklar med ungefär samma fraktionssammansättning och innehåller i regel inte ett stort antal små fraktioner. Gemensamt för dem är att de har förmågan att hälla ut jämnt ur tratten under inverkan av sin egen massa, dvs. förmågan att spontant dosera efter volym, samt en ganska god kompressibilitet.
Det stora flertalet läkemedel kan dock inte spontandoseras på grund av en betydande (över 70%) andel finpartiklar och oregelbundenheter i partiklarnas yta, vilket orsakar en stark friktion mellan partiklarna. I dessa fall tillsätts hjälpmedel för att förbättra flödesegenskaperna och som tillhör klassen glidande hjälpmedel.
Med denna metod produceras tabletter av vitaminer, alkaloider, efedrinhydroklorid och andra.
Förstyrd kristallisation är en av de svåraste metoderna för att erhålla läkemedel som är lämpliga för direktpressning. Denna metod utförs med två metoder:
omkristallisering av den färdiga produkten i önskat läge;
genom val av vissa betingelser för kristallisation av den syntetiserade produkten.
Genom att tillämpa dessa metoder erhålls en kristallin läkemedelssubstans med kristaller med tillräcklig isometrisk (equiaxial) struktur, som fritt kommer ut ur tratten och som ett resultat lätt utsätts för spontan volymetrisk dosering, vilket är en förutsättning för direkt komprimering.
För att öka pressbarheten hos läkemedel i direktkomprimering tillsätts torra bindemedel - oftast mikrokristallin cellulosa (MCC) eller polyetylenoxid (PEO) - till pulverblandningen. Tack vare sin förmåga att absorbera vatten och hydratisera de enskilda lagren i tabletterna har MCC en gynnsam effekt på frisättningen av läkemedlet. MCC kan användas för att tillverka tabletter som är starka men som inte alltid bryts ned så bra.
Tillsats av ultraamylopektin rekommenderas för att förbättra nedbrytbarheten hos MCC-tabletter.
Modifierade stärkelser är indicerade för direktkomprimering. De senare går in i kemisk interaktion med läkemedlen, vilket avsevärt påverkar frisättningen och deras biologiska aktivitet.
Mjölksocker används ofta för att förbättra flödbarheten hos pulver, liksom granulerat kalciumsulfat, som har god flytbarhet och ger tabletter med tillräcklig mekanisk hållfasthet. Cyklodextrin används också för att öka tabletternas mekaniska styrka och deras nedbrytbarhet.
För direkttablettering rekommenderas maltos, som ger en jämn fyllnadsgrad och som är ett ämne med låg hygroskopicitet. En blandning av laktos och tvärbunden polyvinylpyrrolidon används också.
Tekniken för att tillverka tabletter är att läkemedlen blandas noggrant med den erforderliga mängden hjälpämnen och pressas i tablettmaskiner. Nackdelarna med denna metod är risken för stratifiering av tablettmassan, förändringar i doseringen under pressning med en liten mängd aktiva ingredienser och det höga tryck som används. Några av dessa nackdelar minimeras vid tablettpressning genom att de pressade substanserna tvingas in i matrisen. Förverkligandet av denna metod sker genom vissa konstruktiva förändringar av maskindelar, t.ex. genom vibration av en sko, rotation av en matris i en viss vinkel under pressning, installation av stjärnomrörare av olika design i en laddningstratt, sugning av material in i en matrisöppning genom självskapat vakuum eller genom speciell anslutning till en vakuumledning.
Det mest lovande är uppenbarligen tvångsmatning av pressade ämnen på grundval av vibrationer i laddningstrattar i kombination med en acceptabel design av vändare.
Men trots framstegen inom direktkomprimering vid tillverkning av tabletter används denna metod för ett begränsat antal farmaceutiska substanser.
Granulering är en process där ett pulveriserat material omvandlas till korn av en viss storlek. Detta är nödvändigt för att förbättra den pelleterade massans flytbarhet, vilket är resultatet av en betydande minskning av partiklarnas totala yta när de fastnar tillsammans till granulat och följaktligen en motsvarande minskning av den friktion som uppstår mellan dessa partiklar under rörelse. Stratifiering av en pulverblandning med flera komponenter uppstår vanligen på grund av skillnader i partikelstorlek och specifik vikt för de ingående läkemedels- och hjälpämneskomponenterna. Denna skiktning kan uppstå på grund av olika vibrationer i tablettmaskinen eller dess tratt. Att tablettmassan lossnar är en farlig och oacceptabel process som i vissa fall leder till att den komponent som har högst specifik vikt nästan helt separeras från blandningen och att doseringen misslyckas. Granulering undviker denna fara eftersom den tillåter partiklar av olika storlekar och densiteter att hålla ihop. Det resulterande granulatet, förutsatt att storleken på de resulterande granulerna är densamma, får en ganska konstant bulkmassa. Granulatets styrka spelar också en viktig roll: starka granulat är mindre benägna att nötas och har bättre flytbarhet.
Granuleringen kan vara "våt" eller "torr". Våt granulering innebär användning av vätskor - lösningar av hjälpämnen; vid torr granulering används inte vätningsvätskor, eller används endast i ett visst steg av materialberedning för granulering.
Granuleringen kan vara "våt" eller "torr". Våt granulering innebär användning av vätskor - lösningar av hjälpämnen; vid torr granulering används inte vätningsvätskor, eller används endast i ett visst steg av materialberedning för granulering.
granulering
Torrgranuleringsmetoden består av att pulver blandas och fuktas med limlösningar i emaljblandare, varefter de torkas till en klumpig massa. Massan förvandlas sedan till ett grovt pulver med hjälp av rullar eller en skivkvarn. Pelletering genom malning används när det fuktade materialet reagerar med materialet när det torkas. I vissa fall, om preparaten sönderdelas i närvaro av vatten, ingår i kemiska reaktioner av interaktion under torkning eller genomgår fysiska förändringar (smältning, mjukning, färgförändring) - utsätts de för brikettering. För detta ändamål pressas briketter från pulvret på speciella briketteringspressar med stora matriser (25-50 mm) under högt tryck. De resulterande briketterna krossas på rull- eller skivkvarnar, fraktioneras med hjälp av siktar och pressas på pelletsmaskiner till pellets med en given massa och diameter. Pelletering med briketteringsmetoden kan också användas i fall där läkemedelssubstansen har god kompressibilitet och inte kräver ytterligare bindning av partiklarna med bindemedel.
Vid torrgranuleringsmetoden tillsätts för närvarande torra bindemedel (t.ex. mikrokristallin cellulosa, polyetylenoxid) i tablettmassan av pulver, vilka under tryck ger bindning av partiklar, både hydrofila och hydrofoba substanser.
Vid torrgranuleringsmetoden tillsätts för närvarande torra bindemedel (t.ex. mikrokristallin cellulosa, polyetylenoxid) i tablettmassan av pulver, vilka under tryck ger bindning av partiklar, både hydrofila och hydrofoba substanser.
ulering
Våtgranulering består av följande operationer:
a) Malning av tablettmassan. Denna procedur utförs vanligtvis i kulkvarnar, och vi skrev om det ovan. Det pulver som erhålls efter detta siktas genom vibrerande siktar.
Vibrerande siktar är mycket effektiva, ändamålsenliga och tillförlitliga anordningar för siktning av pulverformiga, granulära och klumpiga material och kan användas för avvattning av material. Siktarna levereras vanligtvis i en dubbeldäckad konfiguration (siktning i tre fraktioner). På kundens begäran kan korgarna förses med ytterligare ett däck (separation av material i 4 fraktioner) eller så kan endast ett däck lämnas kvar (separation av material i 2 fraktioner) och maskor med önskad maskstorlek kan installeras. Siktarna finns i rostfritt stål eller kolstål.
b) Fuktning. Som bindemedel rekommenderas vatten, alkohol, sockersirap, gelatinlösning och 5% stärkelsebindemedel. Den erforderliga mängden bindemedel fastställs experimentellt för varje tablettmassa. För att pulvret överhuvudtaget ska kunna granuleras måste det fuktas till en viss grad. Huruvida fuktningen är tillräcklig bedöms på följande sätt: en liten mängd massa (0,5-1 g) pressas mellan tummen och pekfingret; den resulterande "kakan" får inte fastna på fingrarna (överdriven fuktning) och smula när den släpps från en höjd av 15-20 cm (otillräcklig fuktning). Befuktning utförs i en mixer med S (sigma) -formade blad, som roterar med olika hastigheter: framtill - med en hastighet av 17 - 24 rpm, och bak - 8 - 11 rpm, kan bladen rotera i motsatt riktning. För att tömma mixern tippas kroppen och massan skjuts ut av bladen.
c) Granulering utförs genom att gnugga den resulterande massan genom en 3 - 5 mm sikt (nummer 20, 40 och 50) Applicera stansade siktar av rostfritt stål, mässing eller brons. Det är inte tillåtet att använda siktar av vävtråd för att undvika att trådfragment hamnar i pelletsmassan. Slipningen utförs med hjälp av speciella slipmaskiner - granulatorer. I en vertikal perforerad cylinder hälls granulerad massa och gnuggas genom hålen med hjälp av fjäderpaddlar.
d) Torkning och bearbetning av pellets. Granulatet sprids ut i ett tunt lager på pallar och torkas, ibland i luften vid rumstemperatur, men oftare vid 30-40 °C i en torkkammare. Restfuktigheten i pelletsen bör inte överstiga 2%.
Vanligtvis kombineras blandningen och den enhetliga fuktningen av pulverblandningen med olika pelleteringslösningar och utförs i en mixer. Ibland kombineras blandnings- och pelleteringsoperationerna i en maskin (höghastighetsblandare - pelleterare). Blandning uppnås genom kraftig tvingad cirkulär blandning av partiklar och deras kollision med varandra. Blandningsprocessen för att erhålla en homogen blandning tar 3 - 5'. Därefter tillsätts pelleteringsvätska till det förblandade pulvret i blandaren och blandningen omrörs i ytterligare 3 - 10'. När pelleteringsprocessen är klar öppnas utloppsventilen och den färdiga produkten hälls ut med en långsam rotation av skrapan. En annan typ av apparat för att kombinera blandning och pelletering är centrifugalblandaren - pelletizer.
Jämfört med torkning i torkskåp, som har låg produktivitet och där torktiden uppgår till 20 - 24 timmar, anses torkning av granulat i fluidiserad bädd (fluidiserad bädd) vara mer lovande. Dess främsta fördelar är: hög intensitet i processen; minskning av specifika energikostnader; möjligheten till fullständig automatisering av processen.
Om våtpelletering utförs i separata enheter, följs torkningen av pellets av en torrpelletering. Efter torkning är pelletsen inte en enhetlig massa och innehåller ofta klumpar av sammanklumpade granuler. Därför återmatas pelletsen till fräsmaskinen. Därefter siktas det resulterande dammet från det granulerade.
Eftersom granulerna som erhålls efter torrgranulering har en grov yta, vilket gör det svårt att hälla ut dem ur tratten i tablettprocessen, och dessutom kan granulerna fastna på matrisen och stansarna i tablettpressen, vilket förutom viktminskning orsakar defekter i tabletterna, tillgrips operationen "pulverisering" av granulat. Denna operation utförs genom fri applicering av finmalda ämnen på pelletsens yta. Genom pulverisering införs glid- och lossningsmedel i pelletsmassan.
a) Malning av tablettmassan. Denna procedur utförs vanligtvis i kulkvarnar, och vi skrev om det ovan. Det pulver som erhålls efter detta siktas genom vibrerande siktar.
Vibrerande siktar är mycket effektiva, ändamålsenliga och tillförlitliga anordningar för siktning av pulverformiga, granulära och klumpiga material och kan användas för avvattning av material. Siktarna levereras vanligtvis i en dubbeldäckad konfiguration (siktning i tre fraktioner). På kundens begäran kan korgarna förses med ytterligare ett däck (separation av material i 4 fraktioner) eller så kan endast ett däck lämnas kvar (separation av material i 2 fraktioner) och maskor med önskad maskstorlek kan installeras. Siktarna finns i rostfritt stål eller kolstål.
b) Fuktning. Som bindemedel rekommenderas vatten, alkohol, sockersirap, gelatinlösning och 5% stärkelsebindemedel. Den erforderliga mängden bindemedel fastställs experimentellt för varje tablettmassa. För att pulvret överhuvudtaget ska kunna granuleras måste det fuktas till en viss grad. Huruvida fuktningen är tillräcklig bedöms på följande sätt: en liten mängd massa (0,5-1 g) pressas mellan tummen och pekfingret; den resulterande "kakan" får inte fastna på fingrarna (överdriven fuktning) och smula när den släpps från en höjd av 15-20 cm (otillräcklig fuktning). Befuktning utförs i en mixer med S (sigma) -formade blad, som roterar med olika hastigheter: framtill - med en hastighet av 17 - 24 rpm, och bak - 8 - 11 rpm, kan bladen rotera i motsatt riktning. För att tömma mixern tippas kroppen och massan skjuts ut av bladen.
c) Granulering utförs genom att gnugga den resulterande massan genom en 3 - 5 mm sikt (nummer 20, 40 och 50) Applicera stansade siktar av rostfritt stål, mässing eller brons. Det är inte tillåtet att använda siktar av vävtråd för att undvika att trådfragment hamnar i pelletsmassan. Slipningen utförs med hjälp av speciella slipmaskiner - granulatorer. I en vertikal perforerad cylinder hälls granulerad massa och gnuggas genom hålen med hjälp av fjäderpaddlar.
d) Torkning och bearbetning av pellets. Granulatet sprids ut i ett tunt lager på pallar och torkas, ibland i luften vid rumstemperatur, men oftare vid 30-40 °C i en torkkammare. Restfuktigheten i pelletsen bör inte överstiga 2%.
Vanligtvis kombineras blandningen och den enhetliga fuktningen av pulverblandningen med olika pelleteringslösningar och utförs i en mixer. Ibland kombineras blandnings- och pelleteringsoperationerna i en maskin (höghastighetsblandare - pelleterare). Blandning uppnås genom kraftig tvingad cirkulär blandning av partiklar och deras kollision med varandra. Blandningsprocessen för att erhålla en homogen blandning tar 3 - 5'. Därefter tillsätts pelleteringsvätska till det förblandade pulvret i blandaren och blandningen omrörs i ytterligare 3 - 10'. När pelleteringsprocessen är klar öppnas utloppsventilen och den färdiga produkten hälls ut med en långsam rotation av skrapan. En annan typ av apparat för att kombinera blandning och pelletering är centrifugalblandaren - pelletizer.
Jämfört med torkning i torkskåp, som har låg produktivitet och där torktiden uppgår till 20 - 24 timmar, anses torkning av granulat i fluidiserad bädd (fluidiserad bädd) vara mer lovande. Dess främsta fördelar är: hög intensitet i processen; minskning av specifika energikostnader; möjligheten till fullständig automatisering av processen.
Om våtpelletering utförs i separata enheter, följs torkningen av pellets av en torrpelletering. Efter torkning är pelletsen inte en enhetlig massa och innehåller ofta klumpar av sammanklumpade granuler. Därför återmatas pelletsen till fräsmaskinen. Därefter siktas det resulterande dammet från det granulerade.
Eftersom granulerna som erhålls efter torrgranulering har en grov yta, vilket gör det svårt att hälla ut dem ur tratten i tablettprocessen, och dessutom kan granulerna fastna på matrisen och stansarna i tablettpressen, vilket förutom viktminskning orsakar defekter i tabletterna, tillgrips operationen "pulverisering" av granulat. Denna operation utförs genom fri applicering av finmalda ämnen på pelletsens yta. Genom pulverisering införs glid- och lossningsmedel i pelletsmassan.
Dammfraktioner avlägsnas från ytan på tabletter som kommer ut ur tablettpressen med hjälp av avdammsugare (vibrationsavdammsugare och skruvavdammsugare). Tabletterna passerar genom en roterande perforerad trumma och rengörs från damm, som sugs upp av en dammsugare.
Att få en tablett är en komplex arbetsintensiv process som består av flera tekniska steg, som var och en är mycket viktig eftersom tabletten måste uppfylla ett antal krav: utseende, styrka, genomsnittlig massa, sönderdelning, upplösning, nötningsbeständighet etc. I denna del kommer vi att diskutera valet av form och design från den tekniska sidan. Marknaden domineras huvudsakligen av runda tablettformer med olika profiler. Men på senare tid har tillverkarna i allt högre grad börjat använda särskiljande märken på tabletterna eller välja andra former av tabletter. En av anledningarna till att surfplattor med logotypen och surfplattor med icke-rund form förekommer är tillverkarens önskan att särskilja sin produkt, att göra den igenkännlig på marknaden.
Tablettdesign gör det möjligt att ge produkten särskiljande egenskaper, som lätt identifierar den bland liknande och som påverkar konsumenternas lojalitet mot varumärket.
När man väljer form för en surfplatta är det viktigt att vara kreativ i sin design. Designerns fantasi kan föreslå vilken form som helst: förutom den traditionella runda kan surfplattan vara oval, elliptisk, fyrkantig, polygonal etc. På så sätt kan du använda olika geometriska former för att ge surfplattan en varumärkesidentitet.
Surfplattans form är en viktig parameter när det gäller dess funktionalitet - för att förenkla förpackningsprocessen, orientering av surfplattan när logotypen appliceras samt användarvänlighet. Användningen av skåror på tablettens yta gör det möjligt att dela tabletten i mindre kontrollerade doser: en skåra för att dela tabletten i två delar, två skåror för att dela den i fyra delar (4-delat snitt). Det är också möjligt att använda en speciell skårform om det är nödvändigt att bryta tabletten med en fingertryckning, vilket är mycket praktiskt för små tabletter.
Tablettprofilen är viktig när man applicerar en film eller ett sockeröverdrag på tabletten. Den kan ändras för att öka eller minska tablettens yta, vilket kan vara viktigt för att uppnå önskad löslighet eller kontrollerad frisättning av tablettens aktiva ingredienser.
Logotypen eller bilden som trycks direkt på tabletten genom att pressa eller trycka på tablettens överdrag är ett annat sätt att ge varumärket igenkänning. Bilder, teckningar och skyltar kan användas, vilket är mycket relevant för industrin.
Präglingen av en stans är ett mycket specialiserat område som kräver uppmärksamhet och erfarenhet för att säkerställa optimal prestanda. Tillverkaren av pressverktyget kommer att ge dig råd om hur du väljer bästa tecken, stil och teckenstorlek för att undvika problem som flisning, deaminering vid tillverkning av tabletter och svullnad, hålrum och erosion på insidan av beläggningen etc. vid applicering av beläggningen. Kvaliteten och professionalismen i reliefapplikationen avgör också pressverktygets hållbarhet och livslängd.
Tablettens utformning, det pressverktyg som används och dess underhåll påverkar direkt kvaliteten på den tillverkade tabletten. Att få pressverktyg tillverkade av högvärdigt stål med förbättrade egenskaper, minimala toleranser och finpolering är bara en sida av saken. Pressverktyget måste utvärderas regelbundet för att kontrollera hur konsekvent och exakt tabletterna produceras. Korrekt rutinunderhåll av pressverktyg, inklusive rengöring, polering, mätning och övervakning, samt säker och tillförlitlig verktygsförvaring, kan förlänga pressutrustningens livslängd.
Tablettdesign gör det möjligt att ge produkten särskiljande egenskaper, som lätt identifierar den bland liknande och som påverkar konsumenternas lojalitet mot varumärket.
När man väljer form för en surfplatta är det viktigt att vara kreativ i sin design. Designerns fantasi kan föreslå vilken form som helst: förutom den traditionella runda kan surfplattan vara oval, elliptisk, fyrkantig, polygonal etc. På så sätt kan du använda olika geometriska former för att ge surfplattan en varumärkesidentitet.
Surfplattans form är en viktig parameter när det gäller dess funktionalitet - för att förenkla förpackningsprocessen, orientering av surfplattan när logotypen appliceras samt användarvänlighet. Användningen av skåror på tablettens yta gör det möjligt att dela tabletten i mindre kontrollerade doser: en skåra för att dela tabletten i två delar, två skåror för att dela den i fyra delar (4-delat snitt). Det är också möjligt att använda en speciell skårform om det är nödvändigt att bryta tabletten med en fingertryckning, vilket är mycket praktiskt för små tabletter.
Tablettprofilen är viktig när man applicerar en film eller ett sockeröverdrag på tabletten. Den kan ändras för att öka eller minska tablettens yta, vilket kan vara viktigt för att uppnå önskad löslighet eller kontrollerad frisättning av tablettens aktiva ingredienser.
Logotypen eller bilden som trycks direkt på tabletten genom att pressa eller trycka på tablettens överdrag är ett annat sätt att ge varumärket igenkänning. Bilder, teckningar och skyltar kan användas, vilket är mycket relevant för industrin.
Präglingen av en stans är ett mycket specialiserat område som kräver uppmärksamhet och erfarenhet för att säkerställa optimal prestanda. Tillverkaren av pressverktyget kommer att ge dig råd om hur du väljer bästa tecken, stil och teckenstorlek för att undvika problem som flisning, deaminering vid tillverkning av tabletter och svullnad, hålrum och erosion på insidan av beläggningen etc. vid applicering av beläggningen. Kvaliteten och professionalismen i reliefapplikationen avgör också pressverktygets hållbarhet och livslängd.
Tablettens utformning, det pressverktyg som används och dess underhåll påverkar direkt kvaliteten på den tillverkade tabletten. Att få pressverktyg tillverkade av högvärdigt stål med förbättrade egenskaper, minimala toleranser och finpolering är bara en sida av saken. Pressverktyget måste utvärderas regelbundet för att kontrollera hur konsekvent och exakt tabletterna produceras. Korrekt rutinunderhåll av pressverktyg, inklusive rengöring, polering, mätning och övervakning, samt säker och tillförlitlig verktygsförvaring, kan förlänga pressutrustningens livslängd.
Pressning (tablettpressning). Detta är processen att bilda tabletter från granulärt eller pulveriserat material under tryck. I modern farmaceutisk produktion utförs tabletting på specialpressar - tablettpressar, ett annat namn - roterande tablettmaskin (RTM).
Pressning på tablettpressar utförs - ett pressverktyg, bestående av en matris och två stansar.
Den tekniska cykeln för tablettpressar består av en serie på varandra följande operationer: utmatning av material, pressning (bildning av en tablett), dess utstötning och dumpning. Alla dessa operationer utförs automatiskt en efter en med hjälp av motsvarande manöverdon.
Det finns två typer av tablettmaskiner, som skiljer sig åt i fråga om funktionsprincip, design och kapacitet: vev- och rotationsmaskiner.
Vevmodellerna är enkelpositionsmodeller och har inga rörliga element i sin sammansättning: källmaterialet och den färdiga produkten befinner sig i ett statiskt läge. Varje steg i den tekniska cykeln (lastning, dosering, pressning, utstötning) ansvarar för en viss mekanism. Karakteristiskt är att pressningen utförs av en enda utrustning, vilket möjliggör absolut homogenitet hos de erhållna tabletterna.
Rotationsmaskiner är mer komplexa och är främst utformade för stora läkemedelsföretag med massproduktion av läkemedel i stora mängder. De är enheter med flera positioner som stöder kontinuerlig transportörrörelse. Flera dussintals pressar arbetar samtidigt, vilket dramatiskt ökar maskinens produktivitet. En annan sak som påverkar både enhetens produktivitet och dess kostnad är antalet laddningstrattar (en eller två).
Bland andra fördelar med roterande maskiner är enhetlig densitet och hög kvalitet på pellets, stabilitet och enhetlighet i arbetet, frånvaro av damm. Komplexiteten i installation och balansering, behovet av strikt förening av flera uppsättningar pressar, dyra driftskostnader begränsar dock deras användningsområde och gör dem olönsamma för småföretag. När du väljer utrustning för platserna för produktion av tablettdoseringsformer rekommenderas det därför att ta hänsyn till företagets aktivitetsskala, dagliga kapacitet, sortimentsstruktur och produktionsplaner.
Pressning på tablettpressar utförs - ett pressverktyg, bestående av en matris och två stansar.
Den tekniska cykeln för tablettpressar består av en serie på varandra följande operationer: utmatning av material, pressning (bildning av en tablett), dess utstötning och dumpning. Alla dessa operationer utförs automatiskt en efter en med hjälp av motsvarande manöverdon.
Det finns två typer av tablettmaskiner, som skiljer sig åt i fråga om funktionsprincip, design och kapacitet: vev- och rotationsmaskiner.
Vevmodellerna är enkelpositionsmodeller och har inga rörliga element i sin sammansättning: källmaterialet och den färdiga produkten befinner sig i ett statiskt läge. Varje steg i den tekniska cykeln (lastning, dosering, pressning, utstötning) ansvarar för en viss mekanism. Karakteristiskt är att pressningen utförs av en enda utrustning, vilket möjliggör absolut homogenitet hos de erhållna tabletterna.
Rotationsmaskiner är mer komplexa och är främst utformade för stora läkemedelsföretag med massproduktion av läkemedel i stora mängder. De är enheter med flera positioner som stöder kontinuerlig transportörrörelse. Flera dussintals pressar arbetar samtidigt, vilket dramatiskt ökar maskinens produktivitet. En annan sak som påverkar både enhetens produktivitet och dess kostnad är antalet laddningstrattar (en eller två).
Bland andra fördelar med roterande maskiner är enhetlig densitet och hög kvalitet på pellets, stabilitet och enhetlighet i arbetet, frånvaro av damm. Komplexiteten i installation och balansering, behovet av strikt förening av flera uppsättningar pressar, dyra driftskostnader begränsar dock deras användningsområde och gör dem olönsamma för småföretag. När du väljer utrustning för platserna för produktion av tablettdoseringsformer rekommenderas det därför att ta hänsyn till företagets aktivitetsskala, dagliga kapacitet, sortimentsstruktur och produktionsplaner.
Enkel stansad
Enkelstansad tablettpress, även kallad excentrisk press eller enkelstationspress, är den enklaste maskinen för tabletttillverkning. Enstaka stansade tabletter använder, som namnet antyder, en enda uppsättning stationsverktyg som består av en matris och ett par övre och nedre stansar.
Komprimeringskraften på fyllnadsmaterialet utövas endast av den övre stansen medan den nedre stansen är statisk; sådan åtgärd motsvarar hammarrörelse och som ett resultat kallas den enda stanspressen för stämplingsprocess. Den enkelstansade tablettpressen producerar ca 60-85 tabletter/min. Den enkla stansade tablettpressen kan vara manuell eller automatisk.
Komponenter/funktionsdelar i en enkelstansad tablettpress:
Tratt - Denna är ansluten till matarskon och det är här granulaten/pulverblandningarna hälls i före tablettering eller komprimering. Behållaren kan fyllas på manuellt eller med hjälp av mekanisk utrustning under efterföljande tablettering.
Formhål- I formhålan komprimeras pulvergranulatet till en tablett. Pressverktyget bestämmer;
Tablettens diameter;
Storleken på tabletten;
I viss utsträckning, tjockleken på tabletten.
Stansar - består av en övre och en nedre stans som pressar pulvret till tabletter av olika former i matrisen.
Kamvagn - Denna styr stansarnas position/rörelse.
Tablettjusterare - Denna används för att justera volymen på pulvret som ska komprimeras och bestämmer därmed tablettens vikt.
Utstötningsjustering - Dessa möjliggör utstötning av tabletten från matrisens hålrum efter komprimering.
Vid tillverkning av tabletter med hjälp av en enda stans pressar den övre stansen pulvret till tabletter, medan den nedre stansen matar ut tabletten.
Den sekvens av händelser som är involverade i bildandet av en tablett.
De händelser som är involverade i tablettproduktion kan delas in i 3 steg:
1) Filning.
2) Komprimering.
3) Utstötning.
Filning:
Position 1 - Den övre stansen höjs och den nedre stansen sänks för att skapa ett hålrum i matrisen.
Position 2 - Matarskon rör sig över matrisens hålrum och granulat faller in i matrisens hålrum under inverkan av tyngdkraften från behållaren.
Komprimering:
Position 3 - Matarskon flyttas ur vägen och matarhålet sänks för att komprimera granulat/pulverblandningen till tabletter genom att gradvis minska porositeten i matrisens innehåll och tvinga partiklarna i nära kontakt med varandra.
Utstötning:
Position 4 - Den övre stansen dras tillbaka och den nedre stansen rör sig uppåt för att mata ut den komprimerade tabletten. Hela händelseförloppet upprepas om och om igen tills matningsmaterialet är förbrukat.
Komprimeringskraften på fyllnadsmaterialet utövas endast av den övre stansen medan den nedre stansen är statisk; sådan åtgärd motsvarar hammarrörelse och som ett resultat kallas den enda stanspressen för stämplingsprocess. Den enkelstansade tablettpressen producerar ca 60-85 tabletter/min. Den enkla stansade tablettpressen kan vara manuell eller automatisk.
Komponenter/funktionsdelar i en enkelstansad tablettpress:
Tratt - Denna är ansluten till matarskon och det är här granulaten/pulverblandningarna hälls i före tablettering eller komprimering. Behållaren kan fyllas på manuellt eller med hjälp av mekanisk utrustning under efterföljande tablettering.
Formhål- I formhålan komprimeras pulvergranulatet till en tablett. Pressverktyget bestämmer;
Tablettens diameter;
Storleken på tabletten;
I viss utsträckning, tjockleken på tabletten.
Stansar - består av en övre och en nedre stans som pressar pulvret till tabletter av olika former i matrisen.
Kamvagn - Denna styr stansarnas position/rörelse.
Tablettjusterare - Denna används för att justera volymen på pulvret som ska komprimeras och bestämmer därmed tablettens vikt.
Utstötningsjustering - Dessa möjliggör utstötning av tabletten från matrisens hålrum efter komprimering.
Vid tillverkning av tabletter med hjälp av en enda stans pressar den övre stansen pulvret till tabletter, medan den nedre stansen matar ut tabletten.
Den sekvens av händelser som är involverade i bildandet av en tablett.
De händelser som är involverade i tablettproduktion kan delas in i 3 steg:
1) Filning.
2) Komprimering.
3) Utstötning.
Filning:
Position 1 - Den övre stansen höjs och den nedre stansen sänks för att skapa ett hålrum i matrisen.
Position 2 - Matarskon rör sig över matrisens hålrum och granulat faller in i matrisens hålrum under inverkan av tyngdkraften från behållaren.
Komprimering:
Position 3 - Matarskon flyttas ur vägen och matarhålet sänks för att komprimera granulat/pulverblandningen till tabletter genom att gradvis minska porositeten i matrisens innehåll och tvinga partiklarna i nära kontakt med varandra.
Utstötning:
Position 4 - Den övre stansen dras tillbaka och den nedre stansen rör sig uppåt för att mata ut den komprimerade tabletten. Hela händelseförloppet upprepas om och om igen tills matningsmaterialet är förbrukat.
ettpressar
Roterande tablettpress är en mekanisk anordning som till skillnad från en enkelstansad tablettpress har flera verktygsstationer som roterar för att pressa granulat/pulverblandning till tabletter av enhetlig storlek, form (beroende på stansens utformning) och enhetlig vikt. Den utvecklades för att öka produktionen av tabletter.
I en roterande tablettpress utövas komprimeringskraften på fyllnadsmaterialet av både de övre och nedre stansarna, vilket gör att pulvergranulaten komprimeras i mitten. Detta är känt som dragspelstyp av kompression. Kapaciteten hos en roterande tablettpress bestäms av rotorns rotationshastighet och antalet stationer på pressen.
Die kavitet - Det är här pulvergranulaten komprimeras till tabletter och det bestämmer:
Tablettens diameter.
Storleken på tabletten
I viss utsträckning, tablettens tjocklek.
Matarpaddel - Hjälper till att tvinga in matningen/granulatet i matriserna, särskilt vid snabbare rotation.
Stansar - består av de övre och nedre stansarna. De rör sig i matrisens hål för att pressa samman granulat till tabletter.
Nedre kamspår - Detta styr den nedre stansen under fyllningsfasen så att matrisens hål är överfyllt för att möjliggöra exakt justering.
Kamspår - styr rörelsen för både den övre och den nedre stansen.
Kontroll av fyllnadsgrad/kapacitet - Detta justerar det nedre stansspåret under den senare delen av fyllningsfasen för att säkerställa att rätt mängd granulat finns kvar i matrisen före komprimering.
Återkomprimeringsvalsar - Denna vals ger granulatet en första komprimeringskraft för att få bort överflödig luft som kan ha fastnat i matrisen.
Huvudkomprimering - Denna rulle ger den slutliga komprimeringskraften som behövs för att bilda tabletter.
Utmatningskam -styr den nedre stansen uppåt, vilket underlättar utmatningen av tabletter från munstyckets hålrum efter komprimering.
Uttagsblad - Detta är monterat framför matarhuset och avböjer tabletten ned i utmatningsrännan.
Utmatningsränna - Det är här tabletten passerar för uppsamling efter att ha avböjts av utmatningsbladet.
1) "B"-typ
2) Typ "D"
Ovanstående typ av konfiguration utgör en majoritet av den verktygskonfiguration som används idag.
B-matriserna med en diameter på 1,1875 tum. (30,16 mm), lämplig för alla tablettstorlekar upp till max för "B"-stämplarna.
Den mindre "BB"-stansen (liten "B"-stans) som har en diameter på 0,945 tum. (24 mm). Denna typ av stans är lämplig för tabletter upp till 9 mm i diameter eller max 11 mm.
Tablettmaskiner är konstruerade för att användas med antingen "B"- eller "D"-verktyg, men inte med båda. Den kompressionskraft som kan erhållas i en maskin beror på vilken typ av verktyg som används. Maskiner som är konstruerade för verktyg av typen "B" utövar en maximal kompressionskraft på 6,5 ton och maskiner som använder konfigurationen av typen "D" utövar en kompressionskraft på 10 ton.
Det finns även vissa specialmaskiner som är konstruerade för att kunna utöva högre kompressionskrafter. Den maximala kraft som kan utövas på en viss storlek och form av tablett styrs av storleken på stansspetsen eller den maximala kraft som maskinen är konstruerad för.
Enskilda tillverkare av tablettpressar har försökt uppnå högre produktion genom att
Öka det effektiva antalet stansar.
Öka antalet stationer.
Öka antalet kompressionspunkter.
Öka kompressionshastigheten.
Var och en av ovanstående metoder har sina egna fördelar och begränsningar.
Rotationspressen har en produktion på mellan 9000 - 234000 tabletter/timme, vilket sparar tid och tillgodoser den höga efterfrågan på tablettdoseringsformer.
Det pulverfyllda hålrummet kan hanteras automatiskt med en rörlig matare.
Rotationspressen minskar slöseriet med värdefull formulering i ospecifika tabletter.
Maskinen möjliggör oberoende kontroll av både vikt och hårdhet.
I en roterande tablettpress utövas komprimeringskraften på fyllnadsmaterialet av både de övre och nedre stansarna, vilket gör att pulvergranulaten komprimeras i mitten. Detta är känt som dragspelstyp av kompression. Kapaciteten hos en roterande tablettpress bestäms av rotorns rotationshastighet och antalet stationer på pressen.
Komponenter/funktionella delar i en roterande tablettpress (tablettpress med flera stationer).
Behållare - Behållaren innehåller granulat/pulverblandningen (API plus hjälpämne) som ska pressas till tabletter.Die kavitet - Det är här pulvergranulaten komprimeras till tabletter och det bestämmer:
Tablettens diameter.
Storleken på tabletten
I viss utsträckning, tablettens tjocklek.
Matarpaddel - Hjälper till att tvinga in matningen/granulatet i matriserna, särskilt vid snabbare rotation.
Stansar - består av de övre och nedre stansarna. De rör sig i matrisens hål för att pressa samman granulat till tabletter.
Nedre kamspår - Detta styr den nedre stansen under fyllningsfasen så att matrisens hål är överfyllt för att möjliggöra exakt justering.
Kamspår - styr rörelsen för både den övre och den nedre stansen.
Kontroll av fyllnadsgrad/kapacitet - Detta justerar det nedre stansspåret under den senare delen av fyllningsfasen för att säkerställa att rätt mängd granulat finns kvar i matrisen före komprimering.
Återkomprimeringsvalsar - Denna vals ger granulatet en första komprimeringskraft för att få bort överflödig luft som kan ha fastnat i matrisen.
Huvudkomprimering - Denna rulle ger den slutliga komprimeringskraften som behövs för att bilda tabletter.
Utmatningskam -styr den nedre stansen uppåt, vilket underlättar utmatningen av tabletter från munstyckets hålrum efter komprimering.
Uttagsblad - Detta är monterat framför matarhuset och avböjer tabletten ned i utmatningsrännan.
Utmatningsränna - Det är här tabletten passerar för uppsamling efter att ha avböjts av utmatningsbladet.
Klassificering av roterande tablettpress.
Roterande tablettpressar kan klassificeras på flera sätt, men den viktigaste av dessa klassificeringar är baserad på vilken typ av verktyg som maskinen ska användas med. En verktygssats består av matrisen och dess tillhörande stansar. Det finns i princip två typer av verktyg:1) "B"-typ
2) Typ "D"
Ovanstående typ av konfiguration utgör en majoritet av den verktygskonfiguration som används idag.
Typ "B"
Konfigurationen av typ "B" har en normal stansdiameter på 0,750 tum. (19 mm). "B"-typen kan användas med två typer av matriser eller kan sägas ha två olika matrisstorlekar:B-matriserna med en diameter på 1,1875 tum. (30,16 mm), lämplig för alla tablettstorlekar upp till max för "B"-stämplarna.
Den mindre "BB"-stansen (liten "B"-stans) som har en diameter på 0,945 tum. (24 mm). Denna typ av stans är lämplig för tabletter upp till 9 mm i diameter eller max 11 mm.
Typ "D"
Denna typ har en större nominell cylinderdiameter på 1 tum. (25,4 mm) och en matrisdiameter på 1.500 tum. (38,10 mm) och är därför lämplig för tabletter med en maximal diameter eller maximal längd på 25,4 mm.Tablettmaskiner är konstruerade för att användas med antingen "B"- eller "D"-verktyg, men inte med båda. Den kompressionskraft som kan erhållas i en maskin beror på vilken typ av verktyg som används. Maskiner som är konstruerade för verktyg av typen "B" utövar en maximal kompressionskraft på 6,5 ton och maskiner som använder konfigurationen av typen "D" utövar en kompressionskraft på 10 ton.
Det finns även vissa specialmaskiner som är konstruerade för att kunna utöva högre kompressionskrafter. Den maximala kraft som kan utövas på en viss storlek och form av tablett styrs av storleken på stansspetsen eller den maximala kraft som maskinen är konstruerad för.
Enskilda tillverkare av tablettpressar har försökt uppnå högre produktion genom att
Öka det effektiva antalet stansar.
Öka antalet stationer.
Öka antalet kompressionspunkter.
Öka kompressionshastigheten.
Var och en av ovanstående metoder har sina egna fördelar och begränsningar.
Fördelarmed roterande tablettpress (tablettpress med flera stationer).
Hög produktivitet kan uppnås med en minimal arbetsinsats samtidigt som pengar sparas.Rotationspressen har en produktion på mellan 9000 - 234000 tabletter/timme, vilket sparar tid och tillgodoser den höga efterfrågan på tablettdoseringsformer.
Det pulverfyllda hålrummet kan hanteras automatiskt med en rörlig matare.
Rotationspressen minskar slöseriet med värdefull formulering i ospecifika tabletter.
Maskinen möjliggör oberoende kontroll av både vikt och hårdhet.
Korrekt beställning, inspektion, hantering och underhåll av pressverktyget är det viktigaste för att tillverka tabletter av rätt kvalitet och kvantitet. Användning av pressverktyg som inte uppfyller specifikationerna kan påverka tablettkvaliteten, pressens effektivitet och produktionshastigheten för tabletter. Pressverktyg som inte uppfyller kraven kan också förkorta stansens livslängd, minska tablettpressens produktivitet och orsaka allvarliga skador på pressverktyget och gifter.
Kvaliteten på ett pressverktyg är mycket viktigare än dess pris. Felaktiga pressverktyg kan leda till enorma produktförluster, minskad produktivitet, bearbetningskostnader och/eller omarbetning av tabletter av dålig kvalitet.
Det är mycket viktigt att utse en person eller enhet inom företaget som ansvarar för hantering, underhåll och service av pressverktyget, upprätthållande av dokumentation (masterfiler) och kopiering av ritningar för tabletter och pressverktyg. Denna person eller dessa personer ska vara samvetsgranna, anpassningsbara och framför allt välutbildade i tekniker för hantering av pressverktyg. Personal med grundläggande kunskaper i mekanik är idealiska för sådant arbete, men ingenjörskunskaper är inte ett krav.
Kvaliteten på ett pressverktyg är mycket viktigare än dess pris. Felaktiga pressverktyg kan leda till enorma produktförluster, minskad produktivitet, bearbetningskostnader och/eller omarbetning av tabletter av dålig kvalitet.
Det är mycket viktigt att utse en person eller enhet inom företaget som ansvarar för hantering, underhåll och service av pressverktyget, upprätthållande av dokumentation (masterfiler) och kopiering av ritningar för tabletter och pressverktyg. Denna person eller dessa personer ska vara samvetsgranna, anpassningsbara och framför allt välutbildade i tekniker för hantering av pressverktyg. Personal med grundläggande kunskaper i mekanik är idealiska för sådant arbete, men ingenjörskunskaper är inte ett krav.
Last edited by a moderator:
