A tecnologia de fabrico de comprimidos chama-se "tabletting" e envolve várias operações sucessivas para obter a forma desejada.
O comprimido é uma forma de dosagem obtida por prensagem de medicamentos ou de uma mistura de medicamentos e excipientes. Destina-se a uso oral interno. Os comprimidos são uma das formas mais comuns e prometedoras de substâncias e constituem uma grande parte da quantidade total de medicamentos.
Os comprimidos são fabricados através da prensagem de pós em máquinas de comprimidos. Este é o principal método de produção de comprimidos.
A escolha do esquema tecnológico ideal para a produção de comprimidos depende das propriedades físico-químicas e tecnológicas dos medicamentos, da sua quantidade no comprimido, da resistência a factores ambientais, etc.
Atualmente, são utilizados três métodos principais de produção de comprimidos: por compressão direta de substâncias, granulação seca e húmida.
O comprimido é uma forma de dosagem obtida por prensagem de medicamentos ou de uma mistura de medicamentos e excipientes. Destina-se a uso oral interno. Os comprimidos são uma das formas mais comuns e prometedoras de substâncias e constituem uma grande parte da quantidade total de medicamentos.
Isto deve-se ao facto de os comprimidos apresentarem uma série de vantagens em relação a outras formas de substâncias.
de dosagem
Precisão das substâncias de dosagem introduzidas no comprimido: a homogeneidade (uniformidade) da distribuição da substância ativa no comprimido, o peso correto tanto do comprimido como dos medicamentos que o constituem.
A exatidão da dosagem depende da homogeneidade da massa do comprimido, que é assegurada pela mistura cuidadosa dos medicamentos e dos excipientes e pela sua distribuição uniforme na massa total. A exatidão da dosagem também depende da rapidez e do insucesso do enchimento da base da matriz da máquina de comprimidos. Se for distribuído menos material do que a base da matriz pode aceitar no curto espaço de tempo em que o funil permanece sobre a abertura da matriz, o peso dos comprimidos recebidos será insuficiente. A taxa de enchimento necessária do encaixe da matriz depende da forma do funil, do ângulo de inclinação e do facto de as partículas do material a ser granulado terem um deslizamento suficiente. Muitas vezes, as forças de fricção entre as partículas individuais devido à rugosidade da sua superfície são tão grandes que o encaixe da matriz não é completamente preenchido ou não é preenchido de todo devido ao atraso do pó no funil. Nestes casos, são adicionados agentes antifricção ao material para reduzir a fricção entre as partículas, dando-lhes uma superfície lisa. Normalmente, os pós pequenos, que tendem a aderir à superfície do funil, têm fracas propriedades de deslizamento, pelo que é necessário aumentar artificialmente o tamanho das partículas para o valor ótimo através da granulação do material.
A delaminação provoca uma alteração no peso dos comprimidos. Em alguns casos, a delaminação pode ser evitada através da instalação de um pequeno agitador no funil, mas uma medida mais radical é igualar os tamanhos das partículas através da granulação do material.
Quando falamos de homogeneidade do material, referimo-nos também à homogeneidade da sua forma de partícula. As partículas com diferentes contornos espaciais e aproximadamente a mesma massa serão colocadas no ninho da matriz com uma compactação diferente. Isto também causará flutuações na massa das pastilhas. O alinhamento da forma das partículas é conseguido através do processo de granulação. É difícil conseguir a homogeneidade dos grânulos, por isso, variando a proporção das fracções de granulado por experiência, é possível estabelecer a composição óptima correspondente à melhor fluidez e alta qualidade dos comprimidos a uma determinada pressão de prensagem.
A exatidão da dosagem depende da homogeneidade da massa do comprimido, que é assegurada pela mistura cuidadosa dos medicamentos e dos excipientes e pela sua distribuição uniforme na massa total. A exatidão da dosagem também depende da rapidez e do insucesso do enchimento da base da matriz da máquina de comprimidos. Se for distribuído menos material do que a base da matriz pode aceitar no curto espaço de tempo em que o funil permanece sobre a abertura da matriz, o peso dos comprimidos recebidos será insuficiente. A taxa de enchimento necessária do encaixe da matriz depende da forma do funil, do ângulo de inclinação e do facto de as partículas do material a ser granulado terem um deslizamento suficiente. Muitas vezes, as forças de fricção entre as partículas individuais devido à rugosidade da sua superfície são tão grandes que o encaixe da matriz não é completamente preenchido ou não é preenchido de todo devido ao atraso do pó no funil. Nestes casos, são adicionados agentes antifricção ao material para reduzir a fricção entre as partículas, dando-lhes uma superfície lisa. Normalmente, os pós pequenos, que tendem a aderir à superfície do funil, têm fracas propriedades de deslizamento, pelo que é necessário aumentar artificialmente o tamanho das partículas para o valor ótimo através da granulação do material.
A delaminação provoca uma alteração no peso dos comprimidos. Em alguns casos, a delaminação pode ser evitada através da instalação de um pequeno agitador no funil, mas uma medida mais radical é igualar os tamanhos das partículas através da granulação do material.
Quando falamos de homogeneidade do material, referimo-nos também à homogeneidade da sua forma de partícula. As partículas com diferentes contornos espaciais e aproximadamente a mesma massa serão colocadas no ninho da matriz com uma compactação diferente. Isto também causará flutuações na massa das pastilhas. O alinhamento da forma das partículas é conseguido através do processo de granulação. É difícil conseguir a homogeneidade dos grânulos, por isso, variando a proporção das fracções de granulado por experiência, é possível estabelecer a composição óptima correspondente à melhor fluidez e alta qualidade dos comprimidos a uma determinada pressão de prensagem.
Qualidade dos comprimidos: preservação das substâncias no estado prensado; durabilidade mecânica; dureza/ fragilidade. Os comprimidos devem ter resistência suficiente para permanecerem intactos sob influências mecânicas durante a embalagem, transporte e armazenamento.
A resistência mecânica é devida ao encravamento das partículas. A peletização é efectuada por prensagem com a ajuda de máquinas de comprimidos a uma pressão de 50-300 MPa (normalmente 250 MPa, menos frequentemente superior). No início do processo de prensagem, a massa de pellets é compactada, as partículas ficam mais próximas umas das outras e são criadas as condições para as forças de interação intermolecular e eletrostática. As forças de interação intermolecular manifestam-se quando as partículas se aproximam umas das outras a uma distância de 10"6-10"7 cm.
O processo de prensagem da massa do comprimido pode ser dividido em três fases.
A força mecânica depende da quantidade de pressão no processo de prensagem, e é importante traçar como a pressão aumentará durante a prensagem. Nas máquinas de impacto para comprimidos (excêntricas), a pressão aumenta acentuadamente, pelo que a superfície do comprimido sob o impacto dos punções é fortemente aquecida (a energia mecânica é convertida em energia térmica) e as substâncias fundem-se, formando uma camada de cimento contínua.
Nas máquinas rotativas para comprimidos, a pressão aumenta gradualmente, o que dá melhores resultados porque proporciona uma exposição mais longa à pressão sobre a massa do comprimido. Quanto mais tempo a pressão é aplicada, mais completamente o ar é removido do material da pastilha, o que pode ter um efeito prejudicial sobre as pastilhas quando a pressão é libertada. Além disso, o aquecimento do comprimido à superfície é significativamente reduzido, o que elimina os efeitos nocivos do aumento da temperatura sobre as substâncias constituintes do comprimido.
A utilização de uma pressão de prensagem elevada pode ter um efeito negativo na qualidade do comprimido e contribuir para o desgaste da máquina de comprimidos. A pressão elevada pode ser compensada pela adição de substâncias que têm um grande momento de dipolo e asseguram a adesão das partículas a pressões relativamente baixas. A água, com um momento de dipolo suficiente, é uma "ponte" entre estas partículas. A água irá interferir com a ligação de partículas de fármacos pouco solúveis e insolúveis. Nestes casos, é necessária a adição de substâncias com maior força adesiva (soluções de amido, gelatina, etc.) e, mais uma vez, é necessário recorrer à granulação para introduzir na massa peletizada agentes aglutinantes que aumentem a plasticidade dos fármacos; isto manifesta uma propriedade chamada adesão, que faz com que as partículas se colem umas às outras.
A resistência mecânica é devida ao encravamento das partículas. A peletização é efectuada por prensagem com a ajuda de máquinas de comprimidos a uma pressão de 50-300 MPa (normalmente 250 MPa, menos frequentemente superior). No início do processo de prensagem, a massa de pellets é compactada, as partículas ficam mais próximas umas das outras e são criadas as condições para as forças de interação intermolecular e eletrostática. As forças de interação intermolecular manifestam-se quando as partículas se aproximam umas das outras a uma distância de 10"6-10"7 cm.
O processo de prensagem da massa do comprimido pode ser dividido em três fases.
A força mecânica depende da quantidade de pressão no processo de prensagem, e é importante traçar como a pressão aumentará durante a prensagem. Nas máquinas de impacto para comprimidos (excêntricas), a pressão aumenta acentuadamente, pelo que a superfície do comprimido sob o impacto dos punções é fortemente aquecida (a energia mecânica é convertida em energia térmica) e as substâncias fundem-se, formando uma camada de cimento contínua.
Nas máquinas rotativas para comprimidos, a pressão aumenta gradualmente, o que dá melhores resultados porque proporciona uma exposição mais longa à pressão sobre a massa do comprimido. Quanto mais tempo a pressão é aplicada, mais completamente o ar é removido do material da pastilha, o que pode ter um efeito prejudicial sobre as pastilhas quando a pressão é libertada. Além disso, o aquecimento do comprimido à superfície é significativamente reduzido, o que elimina os efeitos nocivos do aumento da temperatura sobre as substâncias constituintes do comprimido.
A utilização de uma pressão de prensagem elevada pode ter um efeito negativo na qualidade do comprimido e contribuir para o desgaste da máquina de comprimidos. A pressão elevada pode ser compensada pela adição de substâncias que têm um grande momento de dipolo e asseguram a adesão das partículas a pressões relativamente baixas. A água, com um momento de dipolo suficiente, é uma "ponte" entre estas partículas. A água irá interferir com a ligação de partículas de fármacos pouco solúveis e insolúveis. Nestes casos, é necessária a adição de substâncias com maior força adesiva (soluções de amido, gelatina, etc.) e, mais uma vez, é necessário recorrer à granulação para introduzir na massa peletizada agentes aglutinantes que aumentem a plasticidade dos fármacos; isto manifesta uma propriedade chamada adesão, que faz com que as partículas se colem umas às outras.
desagregação
Solubilidade e desagregação - a capacidade de se desintegrar ou dissolver dentro do período de tempo especificado pela documentação científica e técnica relevante para determinados tipos de comprimidos.
O comprimido deve ter a desagregação necessária com resistência mecânica suficiente. Uma resistência demasiado elevada do comprimido afecta a sua desagregação e a libertação da substância medicamentosa - o tempo de desagregação aumenta, o que tem um impacto negativo na qualidade do comprimido. A desagregação depende de uma série de razões:
- a quantidade de agentes aglutinantes: os comprimidos devem conter a quantidade necessária para atingir a resistência requerida;
- a pressão de compressão: demasiada pressão prejudica a desagregação do comprimido;
- a qualidade dos agentes soltadores que contribuem para a desagregação dos comprimidos;
- as propriedades das substâncias contidas no comprimido, a sua capacidade de se dissolverem na água, de serem molhadas pela água, de incharem; os comprimidos com substâncias facilmente solúveis desintegram-se mais rapidamente e requerem menos desintegrantes.
O comprimido deve ter a desagregação necessária com resistência mecânica suficiente. Uma resistência demasiado elevada do comprimido afecta a sua desagregação e a libertação da substância medicamentosa - o tempo de desagregação aumenta, o que tem um impacto negativo na qualidade do comprimido. A desagregação depende de uma série de razões:
- a quantidade de agentes aglutinantes: os comprimidos devem conter a quantidade necessária para atingir a resistência requerida;
- a pressão de compressão: demasiada pressão prejudica a desagregação do comprimido;
- a qualidade dos agentes soltadores que contribuem para a desagregação dos comprimidos;
- as propriedades das substâncias contidas no comprimido, a sua capacidade de se dissolverem na água, de serem molhadas pela água, de incharem; os comprimidos com substâncias facilmente solúveis desintegram-se mais rapidamente e requerem menos desintegrantes.
A portabilidade dos comprimidos proporciona facilidade de utilização, dispensa, armazenamento e transporte das substâncias.
Os comprimidos são placas planas ou biconvexas de forma redonda, oval ou outra. O diâmetro dos comprimidos varia de 3 a 25 mm, sendo os mais comuns de 5-14 mm de diâmetro. A altura dos comprimidos deve corresponder a 30-40% do seu diâmetro.
Os comprimidos com mais de 9 mm de diâmetro podem ter um entalhe que lhes é aplicado durante a prensagem. Os entalhes facilitam a fratura do comprimido e a sua divisão em 2 ou 4 doses para variar a dosagem da substância.
Os comprimidos são placas planas ou biconvexas de forma redonda, oval ou outra. O diâmetro dos comprimidos varia de 3 a 25 mm, sendo os mais comuns de 5-14 mm de diâmetro. A altura dos comprimidos deve corresponder a 30-40% do seu diâmetro.
Os comprimidos com mais de 9 mm de diâmetro podem ter um entalhe que lhes é aplicado durante a prensagem. Os entalhes facilitam a fratura do comprimido e a sua divisão em 2 ou 4 doses para variar a dosagem da substância.
Produção de comprimidos.
A massa sujeita à formação de comprimidos deve ter um conjunto de propriedades que satisfaçam os requisitos acima referidos: precisão de dosagem, resistência mecânica e desintegrabilidade.Os comprimidos são fabricados através da prensagem de pós em máquinas de comprimidos. Este é o principal método de produção de comprimidos.
A escolha do esquema tecnológico ideal para a produção de comprimidos depende das propriedades físico-químicas e tecnológicas dos medicamentos, da sua quantidade no comprimido, da resistência a factores ambientais, etc.
Atualmente, são utilizados três métodos principais de produção de comprimidos: por compressão direta de substâncias, granulação seca e húmida.
A tecnologia de produção de comprimidos divide-se em várias fases:
A escolha das matérias-primas para os comprimidos deve ser abordada com a máxima importância. As matérias-primas para a indústria farmacêutica são substâncias orgânicas e inorgânicas de qualidade particularmente elevada. Os requisitos restritivos impostos a estes produtos semi-acabados dizem respeito não só à pureza, mas também aos parâmetros técnicos rigorosamente definidos resultantes de um processo de produção corretamente conduzido. Por esta razão, vale a pena prestar atenção aos fabricantes de matérias-primas farmacêuticas que aplicam elevados padrões de produção. As matérias-primas para comprimidos dividem-se em duas categorias: ingredientes activos e excipientes. A composição do comprimido é cuidadosamente selecionada por tecnólogos, de modo a que o produto cumpra os parâmetros especificados. Logo abaixo, verá características mais detalhadas dos ingredientes activos e excipientes.
Um exemplo da composição de um comprimido:
Ao fazeres comprimidos, a primeira coisa a fazer é escolher o ingrediente ativo principal. O ingrediente ativo mais comum nos comprimidos é a MDMA (3,4-metilenodioximetanfetamina), que é uma droga de discoteca e é popular entre muitos jovens. Mas podes usar qualquer substância que possa ter o seu efeito quando tomada por via oral.
As diferentes substâncias têm efeitos diferentes numa pessoa e estão divididas em classes: empatogénicas, estimulantes, psicadélicas e outras. Por isso, deve estudar cuidadosamente qual o efeito e após que dosagem virá quando tomar o medicamento, para o fazer, utilize qualquer literatura disponível e a Internet. Além disso, recomenda-se estudar o efeito da dosagem do medicamento nos voluntários, antes de iniciar a sua produção em massa. É especialmente importante realizar biotestes em voluntários, se for utilizar várias substâncias activas na composição do comprimido, de modo a calcular as proporções ideais de substâncias de ação cruzada. É altamente desaconselhada a utilização de mais de duas substâncias activas principais, porque o risco de intolerância individual aumenta.
Ao escolher um ingrediente ativo, é necessário proceder a partir de vários factores: disponibilidade de matérias-primas, qualidade, custo, procura. As substâncias populares, as suas combinações entre si, bem como as suas dosagens, podem ser facilmente encontradas na Internet em fóruns temáticos.
Exemplos de substâncias activas em comprimidos: Metilenodioximetanfetamina (MDMA), Metilenodioxianfetamina (MDA), Fluoranfetamina (4FA), Metilona (bk-MDMA), Mefedrona (4MMC), Metanfetamina, Anfetamina, Mescalina, 4-bromo-2,5-dimetoxifenetilamina (2-cb), 3,4,5-trimetoxi-alfa-metilfenil-amina (TMA), cetamina , fenciclidina, 5-MeO-DiPT e muitas outras...
As diferentes substâncias têm efeitos diferentes numa pessoa e estão divididas em classes: empatogénicas, estimulantes, psicadélicas e outras. Por isso, deve estudar cuidadosamente qual o efeito e após que dosagem virá quando tomar o medicamento, para o fazer, utilize qualquer literatura disponível e a Internet. Além disso, recomenda-se estudar o efeito da dosagem do medicamento nos voluntários, antes de iniciar a sua produção em massa. É especialmente importante realizar biotestes em voluntários, se for utilizar várias substâncias activas na composição do comprimido, de modo a calcular as proporções ideais de substâncias de ação cruzada. É altamente desaconselhada a utilização de mais de duas substâncias activas principais, porque o risco de intolerância individual aumenta.
Ao escolher um ingrediente ativo, é necessário proceder a partir de vários factores: disponibilidade de matérias-primas, qualidade, custo, procura. As substâncias populares, as suas combinações entre si, bem como as suas dosagens, podem ser facilmente encontradas na Internet em fóruns temáticos.
Exemplos de substâncias activas em comprimidos: Metilenodioximetanfetamina (MDMA), Metilenodioxianfetamina (MDA), Fluoranfetamina (4FA), Metilona (bk-MDMA), Mefedrona (4MMC), Metanfetamina, Anfetamina, Mescalina, 4-bromo-2,5-dimetoxifenetilamina (2-cb), 3,4,5-trimetoxi-alfa-metilfenil-amina (TMA), cetamina , fenciclidina, 5-MeO-DiPT e muitas outras...
Os excipientes são substâncias utilizadas no processo de fabrico para conferir as propriedades desejadas aos comprimidos. Estas substâncias estão divididas em classes:
Anti-adesivos - excipientes que reduzem a adesão ou colagem do granulado ou pó da massa do comprimido à superfície final do punção, utilizados no processo tecnológico de produção de comprimidos na fase de prensagem.
Um dos problemas da produção de granulado é obter uma boa fluidez do granulado nos dispositivos de alimentação (funis, tremonhas). Os granulados ou pós obtidos têm uma superfície rugosa, o que dificulta a sua aspiração do funil de alimentação para as cavidades da matriz. Além disso, os granulados podem aderir às paredes da matriz e dos punções devido à fricção desenvolvida nas áreas de contacto das partículas com a ferramenta de prensagem de comprimidos. Para eliminar ou reduzir estes fenómenos indesejáveis, são utilizados agentes antifricção representados pelo grupo deslizante e pelo grupo lubrificante.
Os agentes deslizantes adsorvem-se na superfície das partículas (pellets), eliminam ou reduzem a sua rugosidade, aumentando a sua fluidez (escoamento). Os lubrificantes não só reduzem o atrito nas zonas de contacto, como também facilitam grandemente a deformação das partículas devido à adsorção e à redução da sua resistência, penetrando nas microfendas. A função dos lubrificantes é superar a força de fricção entre os grânulos e a parede da matriz, entre o comprimido prensado e a parede da matriz no momento em que é empurrado para fora da matriz pelo punção inferior.
O talco é uma das substâncias que representam o tipo de silicatos lamelares, que se baseiam em camadas de empacotamento hexagonal denso. As camadas estão ligadas umas às outras por forças residuais de van der Waals, a mais fraca de todas as ligações químicas. Devido a esta propriedade e à elevada dispersão das partículas, são capazes de se deformar e de deslizar bem.
Antioxidantes - excipientes que impedem a oxidação indesejável do excipiente ativo ou de outro excipiente devido a fortes propriedades redutoras ou a outros mecanismos de interação do excipiente.
Aromatizantes - excipientes destinados a conferir aos comprimidos o odor desejado, normalmente o odor a frutos, bagas, menta, baunilha, etc.
Tampões - excipientes destinados a regular o pH do ambiente do comprimido.
Agentes de mascaramento do sabor - excipientes destinados a conferir aos comprimidos o sabor desejado, normalmente o sabor a fruta, bagas, chocolate, etc. Como agentes de mascaramento do sabor propõe-se agora a utilização de substâncias naturais e sintéticas sob a forma de soluções, xaropes, extractos, essências. Entre os xaropes, destacam-se os de açúcar, cereja, framboesa, entre as substâncias edulcorantes - sacarose, lactose, frutose, sorbitol, sacarina. O mais prometedor é o sorbitol, um substituto da sacarose, que forma soluções viscosas e também estabiliza algumas substâncias medicinais. Para além das substâncias acima referidas, são utilizadas várias composições de mascaramento do paladar para correção do paladar, cujas macromoléculas parecem envolver as moléculas da substância medicinal e os receptores gustativos da língua. Trata-se, nomeadamente, do ágar, dos alginatos, da metilcelulose e das pectinas. Os óleos essenciais têm também um efeito corretivo: hortelã-pimenta, anis, laranja.
São adicionados corantes para melhorar o aspeto dos comprimidos, bem como para indicar o grupo terapêutico dos medicamentos, como os comprimidos para dormir, venenosos. Além disso, alguns corantes são estabilizadores de medicamentos fotossensíveis.
Os corantes aprovados para utilização na tecnologia farmacêutica são classificados em grupos:
- Pigmentos minerais (dióxido de titânio - pigmento branco, óxido de ferro), que são utilizados sob a forma de pós finamente moídos;
- corantes de origem natural (clorofila, caratinoides), embora apresentem os seguintes inconvenientes: fraca capacidade de coloração, fraca resistência à luz, aos oxidantes e aos agentes redutores, às variações de pH, às variações de temperatura;
- corantes sintéticos: índigo (azul), tartrazina (amarelo), vermelho ácido 2C, tropeolina, eosina. Por vezes, é utilizada uma mistura de índigo e tartrazina, que tem uma cor verde.
Os desintegrantes são substâncias auxiliares utilizadas para desintegrar os comprimidos ou dissolver os medicamentos. De acordo com o mecanismo de ação, os desintegrantes dividem-se em três grupos:
a) Inchaço - quebram o comprimido por inchaço num meio líquido. Este grupo inclui pós de ácido algínico e seus sais, amilopectina, etc.
b) Melhoria da molhabilidade e da permeabilidade à água - amido, polissorbato-80, etc.
c) Substâncias formadoras de gás: mistura de ácidos cítrico e tartárico com hidrogenocarbonato de sódio ou carbonato de cálcio - quando dissolvidos, os componentes da mistura libertam dióxido de carbono e destroem o comprimido.
Corantes - substâncias auxiliares utilizadas para dar cor aos comprimidos.
Enchedores - excipientes utilizados para dar um determinado volume ou peso aos comprimidos. Os agentes de enchimento determinam as propriedades tecnológicas da massa para a formação do comprimido e as propriedades físicas e mecânicas dos comprimidos acabados.
Aglutinantes - excipientes utilizados para assegurar a resistência dos comprimidos através da ligação dos componentes; no processo de fabrico, são utilizados na forma sólida (seca). Os agentes aglutinantes são utilizados para a granulação e para conferir a resistência necessária aos granulados e aos comprimidos. Para este efeito, são utilizados água, álcool etílico, soluções de gelatina, amido, açúcar, alginato de sódio, goma natural, derivados de celulose, polivinilpirrolidona, etc. Ao adicionar substâncias deste grupo, é necessário ter em conta a possibilidade de deterioração da desintegração do comprimido e a taxa de libertação da substância medicamentosa.
Glidificantes - excipientes utilizados no processo de fabrico de comprimidos na fase de prensagem para melhorar a fluidez dos grânulos ou do pó, reduzindo a fricção entre as partículas.
Lubrificantes - substâncias auxiliares que ajudam a reduzir a força de fricção entre a superfície do comprimido e as paredes da célula de punção em que o comprimido é formado, utilizadas no processo tecnológico de fabrico de comprimidos na fase de prensagem,
Humectantes - excipientes utilizados para ligar componentes em comprimidos e outras formas de dosagem sólidas; utilizados no processo de fabrico sob a forma de uma solução.
A lista total de excipientes :
Afrouxamento: gás de dilatação que melhora a molhabilidade e a permeabilidade à água amido de trigo, batata, milho, arroz, pectina, gelatina, metilcelulose, carboximetilcelulose, amilopectina, ágar-ágar, ácido algínico, alginato de potássio e de sódio, etc. Mistura de hidrogenocarbonato de sódio com ácido cítrico ou tartárico, etc. Amido de trigo, amido de batata, amido de milho, amido de arroz, açúcar, glucose, polissorbato 80, aerosil, etc. Aglutinantes: água purificada, álcool etílico, pasta de amido, xarope de açúcar, carboximetilcelulose, oxietilcelulose, soluções de oxipropilmetilcelulose, álcool polivinílico, polivinilpirrolidona, gelatina, ácido algínico, etc.
Antiderrapantes, lubrificantes: amido, talco, aerosil, polissorbato-80, etc. Ácido esteárico, estearato de cálcio e de magnésio, etc.
Corrigentes do paladar, do olfato e da cor: açúcar, glicose, frutose, sacarose, xilitol, manitol, sorbitol, glicina, asparkam, etc. Óleos essenciais, concentrados de sumos de frutos, mentol, vanilina, essências de frutos, etc. Índigo carmim, tartrazina (amarelo), vermelho ácido 2C.
Corantes: tropelina, eosina, caroteno, clorofila, ruberozum, dióxido de titânio, carvão ativado, carbonato de cálcio, argila branca, óxido de ferro, etc.
Anti-adesivos - excipientes que reduzem a adesão ou colagem do granulado ou pó da massa do comprimido à superfície final do punção, utilizados no processo tecnológico de produção de comprimidos na fase de prensagem.
Um dos problemas da produção de granulado é obter uma boa fluidez do granulado nos dispositivos de alimentação (funis, tremonhas). Os granulados ou pós obtidos têm uma superfície rugosa, o que dificulta a sua aspiração do funil de alimentação para as cavidades da matriz. Além disso, os granulados podem aderir às paredes da matriz e dos punções devido à fricção desenvolvida nas áreas de contacto das partículas com a ferramenta de prensagem de comprimidos. Para eliminar ou reduzir estes fenómenos indesejáveis, são utilizados agentes antifricção representados pelo grupo deslizante e pelo grupo lubrificante.
Os agentes deslizantes adsorvem-se na superfície das partículas (pellets), eliminam ou reduzem a sua rugosidade, aumentando a sua fluidez (escoamento). Os lubrificantes não só reduzem o atrito nas zonas de contacto, como também facilitam grandemente a deformação das partículas devido à adsorção e à redução da sua resistência, penetrando nas microfendas. A função dos lubrificantes é superar a força de fricção entre os grânulos e a parede da matriz, entre o comprimido prensado e a parede da matriz no momento em que é empurrado para fora da matriz pelo punção inferior.
O talco é uma das substâncias que representam o tipo de silicatos lamelares, que se baseiam em camadas de empacotamento hexagonal denso. As camadas estão ligadas umas às outras por forças residuais de van der Waals, a mais fraca de todas as ligações químicas. Devido a esta propriedade e à elevada dispersão das partículas, são capazes de se deformar e de deslizar bem.
Antioxidantes - excipientes que impedem a oxidação indesejável do excipiente ativo ou de outro excipiente devido a fortes propriedades redutoras ou a outros mecanismos de interação do excipiente.
Aromatizantes - excipientes destinados a conferir aos comprimidos o odor desejado, normalmente o odor a frutos, bagas, menta, baunilha, etc.
Tampões - excipientes destinados a regular o pH do ambiente do comprimido.
Agentes de mascaramento do sabor - excipientes destinados a conferir aos comprimidos o sabor desejado, normalmente o sabor a fruta, bagas, chocolate, etc. Como agentes de mascaramento do sabor propõe-se agora a utilização de substâncias naturais e sintéticas sob a forma de soluções, xaropes, extractos, essências. Entre os xaropes, destacam-se os de açúcar, cereja, framboesa, entre as substâncias edulcorantes - sacarose, lactose, frutose, sorbitol, sacarina. O mais prometedor é o sorbitol, um substituto da sacarose, que forma soluções viscosas e também estabiliza algumas substâncias medicinais. Para além das substâncias acima referidas, são utilizadas várias composições de mascaramento do paladar para correção do paladar, cujas macromoléculas parecem envolver as moléculas da substância medicinal e os receptores gustativos da língua. Trata-se, nomeadamente, do ágar, dos alginatos, da metilcelulose e das pectinas. Os óleos essenciais têm também um efeito corretivo: hortelã-pimenta, anis, laranja.
São adicionados corantes para melhorar o aspeto dos comprimidos, bem como para indicar o grupo terapêutico dos medicamentos, como os comprimidos para dormir, venenosos. Além disso, alguns corantes são estabilizadores de medicamentos fotossensíveis.
Os corantes aprovados para utilização na tecnologia farmacêutica são classificados em grupos:
- Pigmentos minerais (dióxido de titânio - pigmento branco, óxido de ferro), que são utilizados sob a forma de pós finamente moídos;
- corantes de origem natural (clorofila, caratinoides), embora apresentem os seguintes inconvenientes: fraca capacidade de coloração, fraca resistência à luz, aos oxidantes e aos agentes redutores, às variações de pH, às variações de temperatura;
- corantes sintéticos: índigo (azul), tartrazina (amarelo), vermelho ácido 2C, tropeolina, eosina. Por vezes, é utilizada uma mistura de índigo e tartrazina, que tem uma cor verde.
Os desintegrantes são substâncias auxiliares utilizadas para desintegrar os comprimidos ou dissolver os medicamentos. De acordo com o mecanismo de ação, os desintegrantes dividem-se em três grupos:
a) Inchaço - quebram o comprimido por inchaço num meio líquido. Este grupo inclui pós de ácido algínico e seus sais, amilopectina, etc.
b) Melhoria da molhabilidade e da permeabilidade à água - amido, polissorbato-80, etc.
c) Substâncias formadoras de gás: mistura de ácidos cítrico e tartárico com hidrogenocarbonato de sódio ou carbonato de cálcio - quando dissolvidos, os componentes da mistura libertam dióxido de carbono e destroem o comprimido.
Corantes - substâncias auxiliares utilizadas para dar cor aos comprimidos.
Enchedores - excipientes utilizados para dar um determinado volume ou peso aos comprimidos. Os agentes de enchimento determinam as propriedades tecnológicas da massa para a formação do comprimido e as propriedades físicas e mecânicas dos comprimidos acabados.
Aglutinantes - excipientes utilizados para assegurar a resistência dos comprimidos através da ligação dos componentes; no processo de fabrico, são utilizados na forma sólida (seca). Os agentes aglutinantes são utilizados para a granulação e para conferir a resistência necessária aos granulados e aos comprimidos. Para este efeito, são utilizados água, álcool etílico, soluções de gelatina, amido, açúcar, alginato de sódio, goma natural, derivados de celulose, polivinilpirrolidona, etc. Ao adicionar substâncias deste grupo, é necessário ter em conta a possibilidade de deterioração da desintegração do comprimido e a taxa de libertação da substância medicamentosa.
Glidificantes - excipientes utilizados no processo de fabrico de comprimidos na fase de prensagem para melhorar a fluidez dos grânulos ou do pó, reduzindo a fricção entre as partículas.
Lubrificantes - substâncias auxiliares que ajudam a reduzir a força de fricção entre a superfície do comprimido e as paredes da célula de punção em que o comprimido é formado, utilizadas no processo tecnológico de fabrico de comprimidos na fase de prensagem,
Humectantes - excipientes utilizados para ligar componentes em comprimidos e outras formas de dosagem sólidas; utilizados no processo de fabrico sob a forma de uma solução.
A lista total de excipientes :
Afrouxamento: gás de dilatação que melhora a molhabilidade e a permeabilidade à água amido de trigo, batata, milho, arroz, pectina, gelatina, metilcelulose, carboximetilcelulose, amilopectina, ágar-ágar, ácido algínico, alginato de potássio e de sódio, etc. Mistura de hidrogenocarbonato de sódio com ácido cítrico ou tartárico, etc. Amido de trigo, amido de batata, amido de milho, amido de arroz, açúcar, glucose, polissorbato 80, aerosil, etc. Aglutinantes: água purificada, álcool etílico, pasta de amido, xarope de açúcar, carboximetilcelulose, oxietilcelulose, soluções de oxipropilmetilcelulose, álcool polivinílico, polivinilpirrolidona, gelatina, ácido algínico, etc.
Antiderrapantes, lubrificantes: amido, talco, aerosil, polissorbato-80, etc. Ácido esteárico, estearato de cálcio e de magnésio, etc.
Corrigentes do paladar, do olfato e da cor: açúcar, glicose, frutose, sacarose, xilitol, manitol, sorbitol, glicina, asparkam, etc. Óleos essenciais, concentrados de sumos de frutos, mentol, vanilina, essências de frutos, etc. Índigo carmim, tartrazina (amarelo), vermelho ácido 2C.
Corantes: tropelina, eosina, caroteno, clorofila, ruberozum, dióxido de titânio, carvão ativado, carbonato de cálcio, argila branca, óxido de ferro, etc.
No fabrico de formas farmacêuticas de material em pó, para além da mistura e da prensagem, há operações de trituração, granulação e formação de comprimidos.
Requisitos para as salas:
A pesagem das matérias-primas deve, normalmente, ser efectuada numa sala de pesagem separada, concebida para esse fim. Este requisito explícito para uma área de pesagem reflecte a importância do processo. Para além dos requisitos relativos à disposição, superfícies, etc., as salas devem também estar separadas das outras salas da área de produção. Durante a fase de planeamento, a localização do processo de pesagem deve ser estabelecida em função dos fluxos de material e de pessoal definidos. A pesagem permanente em salas multifuncionais não é, portanto, recomendada. Isto é compreensível, uma vez que o sistema de pesagem deve ser definido de forma muito precisa com balanças e processos, de modo a evitar a contaminação cruzada, misturas ou confusões.
Requisitos das balanças:
As balanças e os dispositivos de medição devem ter a gama de medição adequada e a precisão necessária. Devem ser calibradas regularmente e este facto deve ser documentado. Devido à importância do peso inicial para os processos subsequentes e para a qualidade do produto final, as verificações devem ser efectuadas frequentemente, ou seja, de acordo com a utilização da área de pesagem. Normalmente, devem ser efectuados testes diários de desempenho, para além da calibração. Para falhas de balança descobertas retrospetivamente no decorrer do dia, o número de pesos iniciais críticos pode ser reduzido até ao momento do teste de desempenho (exemplo: diariamente: teste de desempenho com 3 pesos diferentes dentro da gama de calibração). As calibrações e os ensaios de funcionamento são documentados no livro de registo.
A tolerância admissível deve ser especificada para a respectiva gama de pesagem, tendo em conta as imprecisões de medição, ou seja, o desvio tolerado em relação ao valor-alvo.
Os equipamentos e utensílios utilizados no manuseamento das matérias-primas devem cumprir os requisitos exigidos às superfícies na produção farmacêutica. Estas devem ser tidas em conta na seleção das peças que entram em contacto com o produto, tais como as colheres (costuras soldadas entre a pega e o prato, rebites, etc., que dificultam a limpeza), os sistemas de dosagem (sem-fins de dosagem), os sistemas de carregamento (pneumáticos) e os acoplamentos.
A pesagem das matérias-primas deve, normalmente, ser efectuada numa sala de pesagem separada, concebida para esse fim. Este requisito explícito para uma área de pesagem reflecte a importância do processo. Para além dos requisitos relativos à disposição, superfícies, etc., as salas devem também estar separadas das outras salas da área de produção. Durante a fase de planeamento, a localização do processo de pesagem deve ser estabelecida em função dos fluxos de material e de pessoal definidos. A pesagem permanente em salas multifuncionais não é, portanto, recomendada. Isto é compreensível, uma vez que o sistema de pesagem deve ser definido de forma muito precisa com balanças e processos, de modo a evitar a contaminação cruzada, misturas ou confusões.
Requisitos das balanças:
As balanças e os dispositivos de medição devem ter a gama de medição adequada e a precisão necessária. Devem ser calibradas regularmente e este facto deve ser documentado. Devido à importância do peso inicial para os processos subsequentes e para a qualidade do produto final, as verificações devem ser efectuadas frequentemente, ou seja, de acordo com a utilização da área de pesagem. Normalmente, devem ser efectuados testes diários de desempenho, para além da calibração. Para falhas de balança descobertas retrospetivamente no decorrer do dia, o número de pesos iniciais críticos pode ser reduzido até ao momento do teste de desempenho (exemplo: diariamente: teste de desempenho com 3 pesos diferentes dentro da gama de calibração). As calibrações e os ensaios de funcionamento são documentados no livro de registo.
A tolerância admissível deve ser especificada para a respectiva gama de pesagem, tendo em conta as imprecisões de medição, ou seja, o desvio tolerado em relação ao valor-alvo.
Os equipamentos e utensílios utilizados no manuseamento das matérias-primas devem cumprir os requisitos exigidos às superfícies na produção farmacêutica. Estas devem ser tidas em conta na seleção das peças que entram em contacto com o produto, tais como as colheres (costuras soldadas entre a pega e o prato, rebites, etc., que dificultam a limpeza), os sistemas de dosagem (sem-fins de dosagem), os sistemas de carregamento (pneumáticos) e os acoplamentos.
Moagem
A trituração de um medicamento é utilizada para obter a homogeneidade da mistura, a eliminação de grandes agregados em materiais granulosos e pegajosos, aumentar os efeitos tecnológicos e biológicos.
A moagem de pós leva a um certo aumento da resistência e do número de contactos entre as partículas e, consequentemente, à formação de conglomerados fortes. Graças a esta propriedade, a indústria do carvão obtém grânulos fortes a partir de pós triturados pelo método de laminagem.
A moagem fina de pós de medicamentos, apesar das possíveis vantagens em termos de biodisponibilidade, não tem sido amplamente utilizada, exceto em casos isolados, na tecnologia de produção de formas de dosagem sólidas. Isto deve-se ao facto de o cristal ser uma estrutura rigidamente formada com uma energia livre mínima e uma energia interna elevada. Por conseguinte, são necessárias forças externas significativas para a sua destruição. Ao mesmo tempo, o atrito aumenta no sistema cristalino simultaneamente com a cominuição, o que reduz a carga externa aplicada a valores que podem causar apenas deformação elástica ou plástica insignificante. Por conseguinte, a eficiência da cominuição, especialmente em substâncias cristalinas com um elevado ponto de fusão, diminui rapidamente.
A fim de aumentar a deformação plástica, é introduzida uma certa quantidade de fase líquida no pó a moer.
O aumento da energia livre dos cristais durante a moagem pode causar a destruição mecânica e química dos medicamentos e diminuir a sua estabilidade durante o armazenamento.
A moagem de substâncias altamente plásticas com baixos pontos de fusão, como deslizantes e lubrificantes, pode levar a um aumento significativo da sua eficácia no fabrico de comprimidos.
Alguns conglomerados moles de pós podem ser eliminados peneirando-os ou esfregando-os através de placas perfuradas ou peneiras com orifícios de dimensões específicas. Noutros casos, a peneiração é parte integrante da trituração para obter uma mistura com uma distribuição específica da dimensão das partículas.
A trituração é também utilizada para o processamento de grânulos e comprimidos de qualidade inferior.
Para a trituração de pós e grânulos, são propostos vários dispositivos com diferentes corpos de trabalho. Muitas vezes, as unidades de trituração fazem parte do complexo de equipamentos para o processamento de substâncias iniciais e produtos finais - grânulos (granuladores, misturadores de pellets, classificadores, etc.).
Devido às pequenas quantidades de materiais moídos nas fábricas para estes fins, em particular, para a moagem de grânulos de qualidade inferior, são utilizados peletizadores, moinhos de bolas e de martelos, micromills, etc.
A moagem de pós leva a um certo aumento da resistência e do número de contactos entre as partículas e, consequentemente, à formação de conglomerados fortes. Graças a esta propriedade, a indústria do carvão obtém grânulos fortes a partir de pós triturados pelo método de laminagem.
A moagem fina de pós de medicamentos, apesar das possíveis vantagens em termos de biodisponibilidade, não tem sido amplamente utilizada, exceto em casos isolados, na tecnologia de produção de formas de dosagem sólidas. Isto deve-se ao facto de o cristal ser uma estrutura rigidamente formada com uma energia livre mínima e uma energia interna elevada. Por conseguinte, são necessárias forças externas significativas para a sua destruição. Ao mesmo tempo, o atrito aumenta no sistema cristalino simultaneamente com a cominuição, o que reduz a carga externa aplicada a valores que podem causar apenas deformação elástica ou plástica insignificante. Por conseguinte, a eficiência da cominuição, especialmente em substâncias cristalinas com um elevado ponto de fusão, diminui rapidamente.
A fim de aumentar a deformação plástica, é introduzida uma certa quantidade de fase líquida no pó a moer.
O aumento da energia livre dos cristais durante a moagem pode causar a destruição mecânica e química dos medicamentos e diminuir a sua estabilidade durante o armazenamento.
A moagem de substâncias altamente plásticas com baixos pontos de fusão, como deslizantes e lubrificantes, pode levar a um aumento significativo da sua eficácia no fabrico de comprimidos.
Alguns conglomerados moles de pós podem ser eliminados peneirando-os ou esfregando-os através de placas perfuradas ou peneiras com orifícios de dimensões específicas. Noutros casos, a peneiração é parte integrante da trituração para obter uma mistura com uma distribuição específica da dimensão das partículas.
A trituração é também utilizada para o processamento de grânulos e comprimidos de qualidade inferior.
Para a trituração de pós e grânulos, são propostos vários dispositivos com diferentes corpos de trabalho. Muitas vezes, as unidades de trituração fazem parte do complexo de equipamentos para o processamento de substâncias iniciais e produtos finais - grânulos (granuladores, misturadores de pellets, classificadores, etc.).
Devido às pequenas quantidades de materiais moídos nas fábricas para estes fins, em particular, para a moagem de grânulos de qualidade inferior, são utilizados peletizadores, moinhos de bolas e de martelos, micromills, etc.
Os ingredientes constituintes da mistura em comprimidos do fármaco e do excipiente devem ser cuidadosamente misturados para os distribuir uniformemente na massa total. A obtenção de uma mistura homogénea de comprimidos é uma operação tecnológica muito importante e bastante complicada. Devido ao facto de os pós terem propriedades físicas e químicas diferentes: dispersão, densidade aparente, humidade, fluidez, etc. Nesta fase, são utilizados misturadores descontínuos do tipo pá, cuja forma das lâminas pode ser diferente, mas na maioria das vezes é sem-fim ou zetoblade.
Compressão
A compressão direta é uma combinação de vários métodos tecnológicos que melhoram as propriedades tecnológicas básicas do material do comprimido: fluidez e compressibilidade e obtêm-se comprimidos a partir dele, contornando a fase de granulação.
O método de prensagem direta tem uma série de vantagens. Permite alcançar alta produtividade do trabalho, reduzir significativamente o tempo do ciclo tecnológico, eliminando uma série de operações e etapas, eliminando o uso de várias posições de equipamentos, reduzindo o espaço de produção, reduzindo os custos de energia e mão de obra. A compressão direta permite a obtenção de comprimidos a partir de substâncias incompatíveis com a humidade e o calor. Atualmente, no entanto, menos de 20 tipos de comprimidos são produzidos por este método. Isto deve-se ao facto de a maioria dos medicamentos não ter as propriedades que garantem a compressão direta. Estas propriedades incluem: forma isodiamétrica dos cristais, boa fluidez e compressibilidade, baixa capacidade de aderência à ferramenta de prensagem de comprimidos.
Atualmente, a formação de comprimidos sem granulação é realizada das seguintes formas
adicionando substâncias auxiliares que melhoram as propriedades tecnológicas do material;
por alimentação forçada do material a ser granulado da tremonha da máquina de comprimidos para a matriz;
com cristalização pré-direccionada da substância prensada.
De grande importância para a compressão direta são o tamanho, a resistência das partículas, a compressibilidade, a fluidez, a humidade e outras propriedades das substâncias. Por exemplo, a forma oblonga das partículas é aceitável para comprimidos de cloreto de sódio, enquanto a forma redonda é quase incompressível. A melhor fluidez é observada em pós grossos com uma forma de partícula equiaxial e baixa porosidade - como a lactose e outras preparações semelhantes neste grupo. Por conseguinte, estas preparações podem ser compactadas antes da granulação. Os pós de medicamentos com uma dimensão de partícula de 0,5 - 1,0 mm, um ângulo de inclinação natural inferior a 42°, um peso a granel superior a 330 kg/m3 e uma porosidade inferior a 37% revelaram-se os melhores.
São constituídos por um número suficiente de partículas isodiamétricas com aproximadamente a mesma composição fraccionada e, em regra, não contêm um grande número de pequenas fracções. O que têm em comum é a capacidade de verter uniformemente do funil sob a ação da sua própria massa, ou seja, a capacidade de dispensar espontaneamente por volume, bem como uma compressibilidade bastante boa.
No entanto, a grande maioria dos fármacos não é suscetível de dosagem espontânea devido a um teor significativo (superior a 70%) de finos e irregularidades na superfície das partículas, o que provoca uma forte fricção entre as partículas. Nestes casos, são adicionados agentes auxiliares para melhorar as propriedades de fluxo e pertencentes à classe dos agentes auxiliares de deslizamento.
Por este método são produzidos comprimidos de vitaminas, alcalóides, cloridrato de efedrina e outros.
A cristalização pré-direccionada é um dos métodos mais difíceis de obter medicamentos adequados para a prensagem direta. Este método é efectuado por dois métodos:
recristalização do produto acabado no modo requerido;
pela seleção de certas condições de cristalização do produto sintetizado.
Aplicando estes métodos, obtém-se uma substância medicamentosa cristalina com cristais de estrutura isométrica (equiaxial) suficiente, que emerge livremente do funil e, como resultado, é facilmente sujeita a dosagem volumétrica espontânea, que é um pré-requisito para a compressão direta.
Para aumentar a pressibilidade dos fármacos na compressão direta, são adicionados adesivos secos à mistura de pó, na maioria das vezes celulose microcristalina (MCC) ou óxido de polietileno (PEO). Graças à sua capacidade de absorver água e hidratar as camadas individuais dos comprimidos, a MCC tem um efeito favorável na libertação do medicamento. A MCC pode ser utilizada para produzir comprimidos fortes, mas que nem sempre se desfazem bem.
Recomenda-se a adição de ultraamilopectina para melhorar a degradabilidade dos comprimidos de MCC.
Os amidos modificados são indicados para compressão direta. Estes últimos entram em interação química com os fármacos, afectando significativamente a libertação e a sua atividade biológica.
O açúcar do leite é frequentemente utilizado para melhorar a fluidez dos pós, bem como o sulfato de cálcio granulado, que tem boa fluidez e proporciona aos comprimidos uma resistência mecânica suficiente. A ciclodextrina é também utilizada para aumentar a resistência mecânica dos comprimidos e a sua degradabilidade.
Para a formação direta de comprimidos, recomenda-se a maltose, que proporciona uma taxa de enchimento uniforme e é uma substância com baixa higroscopicidade. É também utilizada uma mistura de lactose e polivinilpirrolidona reticulada.
A tecnologia de fabrico de comprimidos consiste em misturar cuidadosamente os fármacos com a quantidade necessária de excipientes e prensar em máquinas de comprimidos. As desvantagens deste método são a possibilidade de estratificação da massa do comprimido, alterações na dosagem durante a prensagem com uma pequena quantidade de ingredientes activos e a elevada pressão utilizada. Algumas destas desvantagens são minimizadas na formação de comprimidos, forçando as substâncias prensadas para dentro da matriz. A concretização deste método é feita através de algumas alterações construtivas das peças da máquina, ou seja, através da vibração de uma sapata, da rotação de uma matriz num determinado ângulo durante a prensagem, da instalação de agitadores em estrela de vários modelos num funil de carga, da sucção de material para uma abertura da matriz por vácuo auto-criado ou por ligação especial a uma linha de vácuo.
Aparentemente, o mais promissor seria a alimentação forçada de substâncias prensadas com base na vibração dos funis de carga combinada com uma conceção aceitável de agitadores.
Mas, apesar dos avanços na compressão direta na produção de comprimidos, este método é utilizado para uma gama limitada de substâncias farmacêuticas.
O método de prensagem direta tem uma série de vantagens. Permite alcançar alta produtividade do trabalho, reduzir significativamente o tempo do ciclo tecnológico, eliminando uma série de operações e etapas, eliminando o uso de várias posições de equipamentos, reduzindo o espaço de produção, reduzindo os custos de energia e mão de obra. A compressão direta permite a obtenção de comprimidos a partir de substâncias incompatíveis com a humidade e o calor. Atualmente, no entanto, menos de 20 tipos de comprimidos são produzidos por este método. Isto deve-se ao facto de a maioria dos medicamentos não ter as propriedades que garantem a compressão direta. Estas propriedades incluem: forma isodiamétrica dos cristais, boa fluidez e compressibilidade, baixa capacidade de aderência à ferramenta de prensagem de comprimidos.
Atualmente, a formação de comprimidos sem granulação é realizada das seguintes formas
adicionando substâncias auxiliares que melhoram as propriedades tecnológicas do material;
por alimentação forçada do material a ser granulado da tremonha da máquina de comprimidos para a matriz;
com cristalização pré-direccionada da substância prensada.
De grande importância para a compressão direta são o tamanho, a resistência das partículas, a compressibilidade, a fluidez, a humidade e outras propriedades das substâncias. Por exemplo, a forma oblonga das partículas é aceitável para comprimidos de cloreto de sódio, enquanto a forma redonda é quase incompressível. A melhor fluidez é observada em pós grossos com uma forma de partícula equiaxial e baixa porosidade - como a lactose e outras preparações semelhantes neste grupo. Por conseguinte, estas preparações podem ser compactadas antes da granulação. Os pós de medicamentos com uma dimensão de partícula de 0,5 - 1,0 mm, um ângulo de inclinação natural inferior a 42°, um peso a granel superior a 330 kg/m3 e uma porosidade inferior a 37% revelaram-se os melhores.
São constituídos por um número suficiente de partículas isodiamétricas com aproximadamente a mesma composição fraccionada e, em regra, não contêm um grande número de pequenas fracções. O que têm em comum é a capacidade de verter uniformemente do funil sob a ação da sua própria massa, ou seja, a capacidade de dispensar espontaneamente por volume, bem como uma compressibilidade bastante boa.
No entanto, a grande maioria dos fármacos não é suscetível de dosagem espontânea devido a um teor significativo (superior a 70%) de finos e irregularidades na superfície das partículas, o que provoca uma forte fricção entre as partículas. Nestes casos, são adicionados agentes auxiliares para melhorar as propriedades de fluxo e pertencentes à classe dos agentes auxiliares de deslizamento.
Por este método são produzidos comprimidos de vitaminas, alcalóides, cloridrato de efedrina e outros.
A cristalização pré-direccionada é um dos métodos mais difíceis de obter medicamentos adequados para a prensagem direta. Este método é efectuado por dois métodos:
recristalização do produto acabado no modo requerido;
pela seleção de certas condições de cristalização do produto sintetizado.
Aplicando estes métodos, obtém-se uma substância medicamentosa cristalina com cristais de estrutura isométrica (equiaxial) suficiente, que emerge livremente do funil e, como resultado, é facilmente sujeita a dosagem volumétrica espontânea, que é um pré-requisito para a compressão direta.
Para aumentar a pressibilidade dos fármacos na compressão direta, são adicionados adesivos secos à mistura de pó, na maioria das vezes celulose microcristalina (MCC) ou óxido de polietileno (PEO). Graças à sua capacidade de absorver água e hidratar as camadas individuais dos comprimidos, a MCC tem um efeito favorável na libertação do medicamento. A MCC pode ser utilizada para produzir comprimidos fortes, mas que nem sempre se desfazem bem.
Recomenda-se a adição de ultraamilopectina para melhorar a degradabilidade dos comprimidos de MCC.
Os amidos modificados são indicados para compressão direta. Estes últimos entram em interação química com os fármacos, afectando significativamente a libertação e a sua atividade biológica.
O açúcar do leite é frequentemente utilizado para melhorar a fluidez dos pós, bem como o sulfato de cálcio granulado, que tem boa fluidez e proporciona aos comprimidos uma resistência mecânica suficiente. A ciclodextrina é também utilizada para aumentar a resistência mecânica dos comprimidos e a sua degradabilidade.
Para a formação direta de comprimidos, recomenda-se a maltose, que proporciona uma taxa de enchimento uniforme e é uma substância com baixa higroscopicidade. É também utilizada uma mistura de lactose e polivinilpirrolidona reticulada.
A tecnologia de fabrico de comprimidos consiste em misturar cuidadosamente os fármacos com a quantidade necessária de excipientes e prensar em máquinas de comprimidos. As desvantagens deste método são a possibilidade de estratificação da massa do comprimido, alterações na dosagem durante a prensagem com uma pequena quantidade de ingredientes activos e a elevada pressão utilizada. Algumas destas desvantagens são minimizadas na formação de comprimidos, forçando as substâncias prensadas para dentro da matriz. A concretização deste método é feita através de algumas alterações construtivas das peças da máquina, ou seja, através da vibração de uma sapata, da rotação de uma matriz num determinado ângulo durante a prensagem, da instalação de agitadores em estrela de vários modelos num funil de carga, da sucção de material para uma abertura da matriz por vácuo auto-criado ou por ligação especial a uma linha de vácuo.
Aparentemente, o mais promissor seria a alimentação forçada de substâncias prensadas com base na vibração dos funis de carga combinada com uma conceção aceitável de agitadores.
Mas, apesar dos avanços na compressão direta na produção de comprimidos, este método é utilizado para uma gama limitada de substâncias farmacêuticas.
A granulação é o processo de transformar um material em pó em grãos de um determinado tamanho. Isto é necessário para melhorar a fluidez da massa peletizada, que é o resultado de uma redução significativa da área de superfície total das partículas quando estas se unem em grânulos e, consequentemente, uma redução correspondente na fricção que ocorre entre estas partículas durante o movimento. A estratificação de uma mistura de pós multicomponentes ocorre geralmente devido a diferenças na dimensão das partículas e nos valores de gravidade específica dos seus componentes medicinais e excipientes constituintes. Esta estratificação pode ocorrer devido a diferentes vibrações da máquina de comprimidos ou do seu funil. O afrouxamento da massa do comprimido é um processo perigoso e inaceitável, que, em alguns casos, leva à separação quase completa do componente com a gravidade específica mais elevada da mistura e ao fracasso da sua dosagem. A granulação evita este perigo porque permite que partículas de diferentes tamanhos e densidades se colem umas às outras. O granulado resultante, desde que o tamanho dos grânulos resultantes seja o mesmo, adquire uma massa volúmica bastante constante. A resistência dos grânulos também desempenha um papel importante: os grânulos fortes são menos propensos à abrasão e têm melhor fluidez.
A granulação pode ser "húmida" e "seca". A granulação húmida envolve a utilização de fluidos - soluções de substâncias auxiliares; na granulação seca, os fluidos molhantes não são utilizados, ou são utilizados apenas numa fase específica da preparação do material para granulação.
A granulação pode ser "húmida" e "seca". A granulação húmida envolve a utilização de fluidos - soluções de substâncias auxiliares; na granulação seca, os fluidos molhantes não são utilizados, ou são utilizados apenas numa fase específica da preparação do material para granulação.
O método de granulação a seco consiste em misturar pós e humedecê-los com soluções adesivas em misturadores de esmalte, seguido de secagem até obter uma massa grumosa. A massa é então transformada num pó grosso usando rolos ou um moinho de discos. A peletização por moagem é utilizada quando o material humedecido reage com o material quando é limpo. Em alguns casos, se as preparações se decompuserem na presença de água, entrarem em reacções químicas de interação durante a secagem ou sofrerem alterações físicas (fusão, amolecimento, mudança de cor) - são sujeitas a briquetagem. Para este efeito, os briquetes são prensados a partir do pó em prensas de briquetagem especiais com matrizes grandes (25-50 mm) sob alta pressão. Os briquetes resultantes são triturados em moinhos de rolos ou de discos, fraccionados por meio de crivos e prensados em máquinas de peletização para obter peletes com uma determinada massa e diâmetro. A peletização pelo método de briquetagem também pode ser utilizada nos casos em que a substância medicamentosa tem uma boa compressibilidade e não requer uma ligação adicional das partículas com ligantes.
Atualmente, o método de granulação seca introduz agentes aglutinantes secos (por exemplo, celulose microcristalina, óxido de polietileno) na massa de pós do comprimido, que, sob pressão, proporcionam a ligação de partículas, tanto de substâncias hidrofílicas como hidrofóbicas.
Atualmente, o método de granulação seca introduz agentes aglutinantes secos (por exemplo, celulose microcristalina, óxido de polietileno) na massa de pós do comprimido, que, sob pressão, proporcionam a ligação de partículas, tanto de substâncias hidrofílicas como hidrofóbicas.
A granulação por via húmida consiste nas seguintes operações
a) Moagem da massa de comprimidos. Este procedimento é normalmente efectuado em moinhos de bolas, sobre os quais já escrevemos. O pó obtido depois disso é peneirado em peneiras vibratórias.
Os crivos vibratórios são dispositivos altamente eficientes, eficazes e fiáveis para peneirar materiais em pó, granulados e grumosos e podem ser utilizados para desidratar materiais. Os peneiros são normalmente fornecidos numa configuração de dois andares (peneiramento em três fracções). A pedido do cliente, os cestos podem ser fornecidos com um andar adicional (separação do material em 4 fracções) ou apenas um andar pode ser deixado (separação do material em 2 fracções) e podem ser instaladas malhas com o tamanho necessário. Os crivos estão disponíveis em aço inoxidável ou aço-carbono.
b) Humidificação. Como aglutinantes, recomenda-se a utilização de água, álcool, xarope de açúcar, solução de gelatina e 5% de aglutinante de amido. A quantidade necessária de aglutinantes é estabelecida experimentalmente para cada massa de comprimido. Para que o pó possa granular, deve ser humedecido até um certo grau. A adequação da hidratação é avaliada da seguinte forma: espreme-se uma pequena quantidade de massa (0,5 - 1 g) entre o polegar e o dedo indicador; o "bolo" resultante não deve aderir aos dedos (hidratação excessiva) e desfazer-se quando deixado cair de uma altura de 15 - 20 cm (hidratação insuficiente). A humidificação é realizada num misturador com lâminas em forma de S (sigma), que rodam a diferentes velocidades: a parte da frente - a uma velocidade de 17 - 24 rpm, e a parte de trás - 8 - 11 rpm, as lâminas podem rodar na direção oposta. Para esvaziar a misturadora, o corpo é inclinado e a massa é empurrada para fora pelas pás.
c) A granulação é efectuada esfregando a massa resultante através de um peneiro de 3 a 5 mm (números 20, 40 e 50). Não é permitido utilizar crivos de arame tecido para evitar a penetração de fragmentos de arame na massa granulada. A moagem é efectuada com a ajuda de máquinas de moagem especiais - granuladores. Num cilindro vertical perfurado é vertida a massa granulada e esfregada através dos orifícios com a ajuda de pás de mola.
d) Secagem e transformação dos granulados. Os grânulos são espalhados numa camada fina em paletes e secos, por vezes ao ar à temperatura ambiente, mas mais frequentemente a 30-40 °C numa câmara de secagem. A humidade residual dos granulados não deve exceder 2%.
Normalmente, as operações de mistura e de humidificação uniforme da mistura em pó com diferentes soluções de peletização são combinadas e efectuadas num único misturador. Por vezes, as operações de mistura e de peletização são combinadas numa única máquina (misturadores de alta velocidade - peletizadores). A mistura é conseguida através de uma vigorosa mistura circular forçada das partículas e da sua colisão entre si. O processo de mistura para obter uma mistura homogénea demora 3 a 5'. Em seguida, o líquido de peletização é adicionado ao pó pré-misturado no misturador, e a mistura é agitada durante mais 3 - 10'. Após a conclusão do processo de granulação, a válvula de descarga é aberta e o produto acabado é despejado com uma rotação lenta do raspador. Uma outra conceção de aparelho que permite combinar as operações de mistura e de peletização é o misturador centrífugo - peletizador.
Em comparação com a secagem em estufas, que são de baixa produtividade e onde o tempo de secagem atinge 20 - 24 horas, a secagem de grânulos em leito fluidizado (leito fluidizado) é considerada mais promissora. As suas principais vantagens são: elevada intensidade do processo; redução dos custos específicos de energia; possibilidade de automatização completa do processo.
Se as operações de peletização húmida forem realizadas em dispositivos separados, a secagem dos grânulos é seguida de uma operação de peletização a seco. Após a secagem, os pellets não são uma massa uniforme e contêm frequentemente grumos de grânulos aglomerados. Por conseguinte, os pellets são novamente alimentados na máquina de moagem. Depois disso, o pó resultante é peneirado do granulado.
Uma vez que os grânulos obtidos após a granulação a seco têm uma superfície rugosa, o que torna difícil despejá-los da tremonha no processo de formação de comprimidos e, além disso, os grânulos podem aderir à matriz e aos punções da prensa de comprimidos, o que causa, para além da perda de peso, defeitos nos comprimidos, recorre-se à operação de "pulverização" dos grânulos. Esta operação é efectuada através da aplicação livre de substâncias finamente moídas na superfície dos grânulos. Ao pulverizar, os agentes de deslizamento e de afrouxamento são introduzidos na massa do granulado.
a) Moagem da massa de comprimidos. Este procedimento é normalmente efectuado em moinhos de bolas, sobre os quais já escrevemos. O pó obtido depois disso é peneirado em peneiras vibratórias.
Os crivos vibratórios são dispositivos altamente eficientes, eficazes e fiáveis para peneirar materiais em pó, granulados e grumosos e podem ser utilizados para desidratar materiais. Os peneiros são normalmente fornecidos numa configuração de dois andares (peneiramento em três fracções). A pedido do cliente, os cestos podem ser fornecidos com um andar adicional (separação do material em 4 fracções) ou apenas um andar pode ser deixado (separação do material em 2 fracções) e podem ser instaladas malhas com o tamanho necessário. Os crivos estão disponíveis em aço inoxidável ou aço-carbono.
b) Humidificação. Como aglutinantes, recomenda-se a utilização de água, álcool, xarope de açúcar, solução de gelatina e 5% de aglutinante de amido. A quantidade necessária de aglutinantes é estabelecida experimentalmente para cada massa de comprimido. Para que o pó possa granular, deve ser humedecido até um certo grau. A adequação da hidratação é avaliada da seguinte forma: espreme-se uma pequena quantidade de massa (0,5 - 1 g) entre o polegar e o dedo indicador; o "bolo" resultante não deve aderir aos dedos (hidratação excessiva) e desfazer-se quando deixado cair de uma altura de 15 - 20 cm (hidratação insuficiente). A humidificação é realizada num misturador com lâminas em forma de S (sigma), que rodam a diferentes velocidades: a parte da frente - a uma velocidade de 17 - 24 rpm, e a parte de trás - 8 - 11 rpm, as lâminas podem rodar na direção oposta. Para esvaziar a misturadora, o corpo é inclinado e a massa é empurrada para fora pelas pás.
c) A granulação é efectuada esfregando a massa resultante através de um peneiro de 3 a 5 mm (números 20, 40 e 50). Não é permitido utilizar crivos de arame tecido para evitar a penetração de fragmentos de arame na massa granulada. A moagem é efectuada com a ajuda de máquinas de moagem especiais - granuladores. Num cilindro vertical perfurado é vertida a massa granulada e esfregada através dos orifícios com a ajuda de pás de mola.
d) Secagem e transformação dos granulados. Os grânulos são espalhados numa camada fina em paletes e secos, por vezes ao ar à temperatura ambiente, mas mais frequentemente a 30-40 °C numa câmara de secagem. A humidade residual dos granulados não deve exceder 2%.
Normalmente, as operações de mistura e de humidificação uniforme da mistura em pó com diferentes soluções de peletização são combinadas e efectuadas num único misturador. Por vezes, as operações de mistura e de peletização são combinadas numa única máquina (misturadores de alta velocidade - peletizadores). A mistura é conseguida através de uma vigorosa mistura circular forçada das partículas e da sua colisão entre si. O processo de mistura para obter uma mistura homogénea demora 3 a 5'. Em seguida, o líquido de peletização é adicionado ao pó pré-misturado no misturador, e a mistura é agitada durante mais 3 - 10'. Após a conclusão do processo de granulação, a válvula de descarga é aberta e o produto acabado é despejado com uma rotação lenta do raspador. Uma outra conceção de aparelho que permite combinar as operações de mistura e de peletização é o misturador centrífugo - peletizador.
Em comparação com a secagem em estufas, que são de baixa produtividade e onde o tempo de secagem atinge 20 - 24 horas, a secagem de grânulos em leito fluidizado (leito fluidizado) é considerada mais promissora. As suas principais vantagens são: elevada intensidade do processo; redução dos custos específicos de energia; possibilidade de automatização completa do processo.
Se as operações de peletização húmida forem realizadas em dispositivos separados, a secagem dos grânulos é seguida de uma operação de peletização a seco. Após a secagem, os pellets não são uma massa uniforme e contêm frequentemente grumos de grânulos aglomerados. Por conseguinte, os pellets são novamente alimentados na máquina de moagem. Depois disso, o pó resultante é peneirado do granulado.
Uma vez que os grânulos obtidos após a granulação a seco têm uma superfície rugosa, o que torna difícil despejá-los da tremonha no processo de formação de comprimidos e, além disso, os grânulos podem aderir à matriz e aos punções da prensa de comprimidos, o que causa, para além da perda de peso, defeitos nos comprimidos, recorre-se à operação de "pulverização" dos grânulos. Esta operação é efectuada através da aplicação livre de substâncias finamente moídas na superfície dos grânulos. Ao pulverizar, os agentes de deslizamento e de afrouxamento são introduzidos na massa do granulado.
As fracções de pó são removidas da superfície dos comprimidos que saem da prensa de comprimidos por despoeiradores (despoeirador de comprimidos por vibração e despoeirador de comprimidos por parafuso). Os comprimidos passam através de um tambor perfurado rotativo e são limpos de pó, que é aspirado por um aspirador.
A obtenção de um comprimido é um processo complexo de trabalho intensivo que consiste em várias etapas tecnológicas, cada uma das quais é muito importante, porque o comprimido deve cumprir uma série de requisitos: aparência, força, massa média, desintegração, dissolução, resistência à abrasão, etc. Nesta parte, discutiremos a escolha da forma e do design do ponto de vista tecnológico. O mercado é dominado principalmente por formas de comprimidos redondos com diferentes perfis. Mas, recentemente, os fabricantes estão a utilizar cada vez mais marcas distintivas nos comprimidos, ou a escolher outras formas de comprimidos. Uma das razões para o aparecimento de tablets com o logótipo e de tablets de forma não redonda é o desejo do fabricante de distinguir o seu produto, de o tornar reconhecível no mercado.
O design do tablet permite dar ao produto características distintivas, que o identificam facilmente entre outros semelhantes e que influenciam a fidelidade do consumidor à marca.
Ao escolher uma forma de tablet, é importante ser criativo no seu design. A imaginação do designer pode sugerir qualquer forma: para além da tradicional forma redonda, o tablet pode ser oval, elíptico, quadrado, poligonal, etc. Assim, é possível utilizar diferentes formas geométricas para dar ao tablet uma identidade de marca.
A forma do tablet é um parâmetro importante em termos da sua funcionalidade - para simplificar o processo de embalagem, a orientação do tablet ao aplicar o logótipo, bem como a facilidade de utilização. A utilização de entalhes na superfície do comprimido permite dividir o comprimido em doses controladas mais pequenas: um entalhe para dividir o comprimido em duas partes, dois entalhes para o dividir em quatro partes (incisão em 4 partes). Também é possível utilizar uma forma especial de entalhe se for necessário partir o comprimido com a pressão de um dedo, o que é muito conveniente para comprimidos de pequenas dimensões.
O perfil do comprimido é importante quando se aplica uma película ou um revestimento de açúcar ao comprimido. Pode ser alterado para aumentar ou diminuir a superfície do comprimido, o que pode ser importante para obter a solubilidade desejada ou a libertação controlada dos ingredientes activos do comprimido.
O logótipo ou a imagem impressa diretamente no comprimido, por pressão ou impressão no revestimento do comprimido, é outra forma de dar reconhecimento à marca. Podem ser utilizadas imagens, desenhos e sinais, o que é muito relevante para a indústria.
A gravação em relevo de um punção é uma área muito especializada que requer atenção e experiência para garantir um desempenho ótimo. O fabricante da ferramenta de impressão aconselhá-lo-á sobre como selecionar o melhor carácter, estilo e tamanho de letra para evitar problemas como lascagem, desaminação ao produzir pastilhas, e inchaço, vazios e erosão do interior do revestimento, etc. ao aplicar o revestimento. A qualidade e o profissionalismo da aplicação do relevo também determinam a durabilidade e a vida útil da ferramenta de prensagem.
A conceção da pastilha, a ferramenta de prensagem utilizada e a sua manutenção afectam diretamente a qualidade da pastilha produzida. Obter ferramentas de prensagem feitas de aços de alta qualidade com características melhoradas, tolerâncias mínimas e polimento fino é apenas um lado da questão. Devem ser feitas avaliações periódicas da ferramenta de prensagem, monitorizando a consistência e a precisão com que os comprimidos são produzidos. A manutenção de rotina adequada das ferramentas de prensagem, incluindo a limpeza, o polimento, a medição e a monitorização, bem como o armazenamento seguro e fiável das ferramentas, pode prolongar a vida útil do equipamento de prensagem.
O design do tablet permite dar ao produto características distintivas, que o identificam facilmente entre outros semelhantes e que influenciam a fidelidade do consumidor à marca.
Ao escolher uma forma de tablet, é importante ser criativo no seu design. A imaginação do designer pode sugerir qualquer forma: para além da tradicional forma redonda, o tablet pode ser oval, elíptico, quadrado, poligonal, etc. Assim, é possível utilizar diferentes formas geométricas para dar ao tablet uma identidade de marca.
A forma do tablet é um parâmetro importante em termos da sua funcionalidade - para simplificar o processo de embalagem, a orientação do tablet ao aplicar o logótipo, bem como a facilidade de utilização. A utilização de entalhes na superfície do comprimido permite dividir o comprimido em doses controladas mais pequenas: um entalhe para dividir o comprimido em duas partes, dois entalhes para o dividir em quatro partes (incisão em 4 partes). Também é possível utilizar uma forma especial de entalhe se for necessário partir o comprimido com a pressão de um dedo, o que é muito conveniente para comprimidos de pequenas dimensões.
O perfil do comprimido é importante quando se aplica uma película ou um revestimento de açúcar ao comprimido. Pode ser alterado para aumentar ou diminuir a superfície do comprimido, o que pode ser importante para obter a solubilidade desejada ou a libertação controlada dos ingredientes activos do comprimido.
O logótipo ou a imagem impressa diretamente no comprimido, por pressão ou impressão no revestimento do comprimido, é outra forma de dar reconhecimento à marca. Podem ser utilizadas imagens, desenhos e sinais, o que é muito relevante para a indústria.
A gravação em relevo de um punção é uma área muito especializada que requer atenção e experiência para garantir um desempenho ótimo. O fabricante da ferramenta de impressão aconselhá-lo-á sobre como selecionar o melhor carácter, estilo e tamanho de letra para evitar problemas como lascagem, desaminação ao produzir pastilhas, e inchaço, vazios e erosão do interior do revestimento, etc. ao aplicar o revestimento. A qualidade e o profissionalismo da aplicação do relevo também determinam a durabilidade e a vida útil da ferramenta de prensagem.
A conceção da pastilha, a ferramenta de prensagem utilizada e a sua manutenção afectam diretamente a qualidade da pastilha produzida. Obter ferramentas de prensagem feitas de aços de alta qualidade com características melhoradas, tolerâncias mínimas e polimento fino é apenas um lado da questão. Devem ser feitas avaliações periódicas da ferramenta de prensagem, monitorizando a consistência e a precisão com que os comprimidos são produzidos. A manutenção de rotina adequada das ferramentas de prensagem, incluindo a limpeza, o polimento, a medição e a monitorização, bem como o armazenamento seguro e fiável das ferramentas, pode prolongar a vida útil do equipamento de prensagem.
fazer pastilhas
Prensagem (formação de comprimidos). Este é o processo de formação de comprimidos a partir de material granular ou em pó sob pressão. Na produção farmacêutica moderna, a formação de comprimidos é efectuada em prensas especiais - prensas de comprimidos, outro nome - máquina rotativa de comprimidos (RTM).
A prensagem em prensas de comprimidos é efectuada - uma ferramenta de prensagem, constituída por uma matriz e dois punções.
O ciclo tecnológico das prensas para comprimidos é composto por uma série de operações consecutivas: distribuição de material, prensagem (formação de um comprimido), sua ejeção e descarga. Todas estas operações são realizadas automaticamente, uma após a outra, por meio dos actuadores correspondentes.
Existem dois tipos de máquinas de comprimidos, que diferem no princípio de funcionamento, na conceção e na capacidade: de manivela e rotativas.
Os modelos de manivela são modelos de posição única e não têm elementos móveis na sua composição: o material de origem e o produto acabado estão numa posição estática. Cada fase do ciclo tecnológico (carregamento, dosagem, prensagem, ejeção) é responsável por um mecanismo específico. Caracteristicamente, a prensagem é efectuada por uma única peça de equipamento, o que permite uma homogeneidade absoluta dos comprimidos obtidos.
As máquinas rotativas são mais complexas e são concebidas principalmente para grandes empresas farmacêuticas com produção em massa de medicamentos em grandes quantidades. São dispositivos com várias posições que suportam o movimento contínuo do transportador. Várias dezenas de prensas funcionam ao mesmo tempo, o que aumenta drasticamente a produtividade da máquina. Outro fator que afecta a produtividade do dispositivo e o seu custo é o número de funis de carregamento (um ou dois).
Entre outras vantagens das máquinas rotativas estão a densidade uniforme e a alta qualidade dos pellets, a estabilidade e uniformidade do trabalho, a ausência de poeira. No entanto, a complexidade da instalação e do equilíbrio, a necessidade de unificação rigorosa de vários conjuntos de prensas, os custos de funcionamento dispendiosos limitam a sua área de aplicação e tornam-nas pouco rentáveis para as pequenas empresas. Portanto, ao escolher o equipamento para os locais de produção de formas de dosagem de comprimidos, recomenda-se considerar a escala de atividade, a capacidade diária, a estrutura de sortimento e os planos de produção da empresa.
A prensagem em prensas de comprimidos é efectuada - uma ferramenta de prensagem, constituída por uma matriz e dois punções.
O ciclo tecnológico das prensas para comprimidos é composto por uma série de operações consecutivas: distribuição de material, prensagem (formação de um comprimido), sua ejeção e descarga. Todas estas operações são realizadas automaticamente, uma após a outra, por meio dos actuadores correspondentes.
Existem dois tipos de máquinas de comprimidos, que diferem no princípio de funcionamento, na conceção e na capacidade: de manivela e rotativas.
Os modelos de manivela são modelos de posição única e não têm elementos móveis na sua composição: o material de origem e o produto acabado estão numa posição estática. Cada fase do ciclo tecnológico (carregamento, dosagem, prensagem, ejeção) é responsável por um mecanismo específico. Caracteristicamente, a prensagem é efectuada por uma única peça de equipamento, o que permite uma homogeneidade absoluta dos comprimidos obtidos.
As máquinas rotativas são mais complexas e são concebidas principalmente para grandes empresas farmacêuticas com produção em massa de medicamentos em grandes quantidades. São dispositivos com várias posições que suportam o movimento contínuo do transportador. Várias dezenas de prensas funcionam ao mesmo tempo, o que aumenta drasticamente a produtividade da máquina. Outro fator que afecta a produtividade do dispositivo e o seu custo é o número de funis de carregamento (um ou dois).
Entre outras vantagens das máquinas rotativas estão a densidade uniforme e a alta qualidade dos pellets, a estabilidade e uniformidade do trabalho, a ausência de poeira. No entanto, a complexidade da instalação e do equilíbrio, a necessidade de unificação rigorosa de vários conjuntos de prensas, os custos de funcionamento dispendiosos limitam a sua área de aplicação e tornam-nas pouco rentáveis para as pequenas empresas. Portanto, ao escolher o equipamento para os locais de produção de formas de dosagem de comprimidos, recomenda-se considerar a escala de atividade, a capacidade diária, a estrutura de sortimento e os planos de produção da empresa.
Prensa de punçãopara comprimidos
A prensa de punção simples para comprimidos, também designada por prensa excêntrica ou prensa de estação única, é a máquina mais simples para o fabrico de comprimidos. A prensa de punção simples para comprimidos, como o nome indica, emprega um único conjunto de ferramentas de estação que é uma matriz e um par de punções superiores e inferiores.
A força de compactação do material de enchimento é exercida apenas pelo punção superior, enquanto o punção inferior é estático; esta ação é equivalente a um movimento de martelagem e, por conseguinte, a prensa de punção simples é designada por processo de estampagem. A prensa de comprimidos de punção simples produz cerca de 60-85 comprimidos/min. A prensa de comprimidos de punção simples pode ser manual ou automática.
Componentes/partes funcionais de uma prensa de comprimidos de perfuração única:
Tremonha - Está ligada à sapata de alimentação e é onde as misturas de grânulos/pó são vertidas antes da formação de comprimidos ou da compressão. A tremonha pode ser enchida manualmente ou através de equipamento mecânico durante a compressão subsequente.
Cavidade da matriz- A cavidade da matriz é o local onde os grânulos de pó são comprimidos em pastilhas. O molde determina;
O diâmetro do comprimido;
O tamanho do comprimido;
Em certa medida, a espessura do comprimido.
Punções - Incluem um punção superior e um inferior e comprimem o pó em comprimidos de várias formas dentro da matriz.
Camião de cames - Orienta a posição/movimento dos punções.
Ajustador de comprimidos - É utilizado para ajustar o volume do pó a comprimir, determinando assim o peso do comprimido.
Ajustador deejeção - Facilita a ejeção do comprimido da cavidade da matriz após a compressão.
Na produção de comprimidos utilizando um único punção, o punção superior comprime o pó em comprimidos, enquanto o punção inferior ejecta o comprimido.
A sequência de eventos envolvidos na formação de um comprimido.
Os eventos envolvidos na produção de comprimidos podem ser divididos em 3 fases:
1) Enchimento.
2) Compressão.
3) Ejeção.
Enchimento:
Posição 1 - O punção superior é levantado e o punção inferior desce para criar uma cavidade na matriz.
Posição 2 - A sapata de alimentação move-se sobre a cavidade da matriz e os grânulos caem na cavidade da matriz sob a influência da gravidade da tremonha.
Compressão:
Posição 3 - A sapata de alimentação sai do caminho e o punção da tremonha desce para comprimir a mistura de grânulos/pó em comprimidos através da redução progressiva da porosidade do conteúdo do molde e forçando as partículas a entrar em contacto estreito umas com as outras.
Ejeção:
Posição 4 - O punção superior retrai-se e o punção inferior também se move para cima para ejetar o comprimido. Todos os eventos repetem-se uma e outra vez até que o material de alimentação se esgote.
A força de compactação do material de enchimento é exercida apenas pelo punção superior, enquanto o punção inferior é estático; esta ação é equivalente a um movimento de martelagem e, por conseguinte, a prensa de punção simples é designada por processo de estampagem. A prensa de comprimidos de punção simples produz cerca de 60-85 comprimidos/min. A prensa de comprimidos de punção simples pode ser manual ou automática.
Componentes/partes funcionais de uma prensa de comprimidos de perfuração única:
Tremonha - Está ligada à sapata de alimentação e é onde as misturas de grânulos/pó são vertidas antes da formação de comprimidos ou da compressão. A tremonha pode ser enchida manualmente ou através de equipamento mecânico durante a compressão subsequente.
Cavidade da matriz- A cavidade da matriz é o local onde os grânulos de pó são comprimidos em pastilhas. O molde determina;
O diâmetro do comprimido;
O tamanho do comprimido;
Em certa medida, a espessura do comprimido.
Punções - Incluem um punção superior e um inferior e comprimem o pó em comprimidos de várias formas dentro da matriz.
Camião de cames - Orienta a posição/movimento dos punções.
Ajustador de comprimidos - É utilizado para ajustar o volume do pó a comprimir, determinando assim o peso do comprimido.
Ajustador deejeção - Facilita a ejeção do comprimido da cavidade da matriz após a compressão.
Na produção de comprimidos utilizando um único punção, o punção superior comprime o pó em comprimidos, enquanto o punção inferior ejecta o comprimido.
A sequência de eventos envolvidos na formação de um comprimido.
Os eventos envolvidos na produção de comprimidos podem ser divididos em 3 fases:
1) Enchimento.
2) Compressão.
3) Ejeção.
Enchimento:
Posição 1 - O punção superior é levantado e o punção inferior desce para criar uma cavidade na matriz.
Posição 2 - A sapata de alimentação move-se sobre a cavidade da matriz e os grânulos caem na cavidade da matriz sob a influência da gravidade da tremonha.
Compressão:
Posição 3 - A sapata de alimentação sai do caminho e o punção da tremonha desce para comprimir a mistura de grânulos/pó em comprimidos através da redução progressiva da porosidade do conteúdo do molde e forçando as partículas a entrar em contacto estreito umas com as outras.
Ejeção:
Posição 4 - O punção superior retrai-se e o punção inferior também se move para cima para ejetar o comprimido. Todos os eventos repetem-se uma e outra vez até que o material de alimentação se esgote.
para comprimidos
A prensa rotativa de comprimidos é um dispositivo mecânico que, ao contrário da prensa de comprimidos de perfuração única, tem várias estações de ferramentas que rodam para comprimir grânulos/mistura de pó em comprimidos de tamanho e forma uniformes (dependendo do desenho da perfuração) e peso uniforme. Foi desenvolvida para aumentar a produção de comprimidos.
Na prensa rotativa para comprimidos, a força de compactação do material de enchimento é exercida pelos punções superior e inferior, deixando os grânulos de pó a serem comprimidos no meio. Isto é conhecido como tipo de compressão acordeão. A capacidade de uma prensa rotativa para comprimidos é determinada pela velocidade de rotação da torre e pelo número de estações na prensa.
Cavidade da matriz - É aqui que os grânulos de pó são comprimidos em comprimidos e determina:
O diâmetro do comprimido.
O tamanho do comprimido
Até certo ponto, a espessura do comprimido.
Pá de alimentação - Ajuda a forçar a alimentação/os grânulos para dentro das matrizes, especialmente durante uma rotação mais rápida.
Punções - Inclui os punções superior e inferior. Movem-se dentro do furo da matriz para comprimir os grânulos em comprimidos.
Pista de excêntricos inferior - Orienta o punção inferior durante a fase de enchimento, de modo a que o furo da matriz fique demasiado cheio para permitir um ajuste preciso.
Pistas de excêntricos - Orientam o movimento dos punções superior e inferior.
Controlo da capacidade de enchimento - Ajusta a via do punção inferior durante a última parte da fase de enchimento para garantir que a quantidade adequada de grânulos permanece no interior da matriz antes da compressão.
Rolos de recompressão - Este rolo dá aos grânulos uma força de compressão inicial para eliminar o excesso de ar que possa estar preso na matriz.
Compressão principal - Este rolo aplica a força de compressão final necessária para a formação de comprimidos.
Cama deejeção -Guia o punção inferior para cima, facilitando a ejeção dos comprimidos da cavidade da matriz após a compressão.
Lâmina de descolagem - Está instalada na frente da caixa de alimentação e desvia o comprimido para a calha de descarga.
Calhade descarga - É por onde o comprimido passa para ser recolhido depois de ter sido desviado pela lâmina de descolagem.
1) Tipo "B
2) Tipo "D
O tipo de configuração acima constitui a maioria das configurações de ferramentas utilizadas atualmente.
As matrizes "B" com um diâmetro de 1,1875 polegadas. (30,16 mm), adequado para todos os tamanhos de pastilhas até ao máximo para os punções "B".
O cunho "BB" mais pequeno (cunho "B" pequeno) que tem um diâmetro de 0,945 polegadas. (24 mm). Este tipo de matriz é adequado para comprimidos até 9 mm de diâmetro ou 11 mm no máximo.
As máquinas de comprimidos são concebidas para serem utilizadas com ferramentas "B" ou "D", mas não com ambas. A força de compressão que se pode obter numa máquina depende do tipo de ferramenta utilizada. As máquinas concebidas para ferramentas do tipo "B" exercem uma força de compressão máxima de 6,5 toneladas e as máquinas que utilizam a configuração do tipo "D" exercem uma força de compressão de 10 toneladas.
Existem igualmente algumas máquinas especiais que são concebidas com o objetivo de exercer forças de compressão mais elevadas. A força máxima que pode ser exercida num determinado tamanho e forma de comprimido é regida pelo tamanho da ponta do punção ou pela força máxima para a qual a máquina foi concebida.
Os fabricantes individuais de prensas para comprimidos têm procurado obter uma maior produção através de
Aumentando o número efetivo de punções.
Aumentando o número de estações.
Aumentando o número de pontos de compressão.
Aumentando a taxa de velocidade de rotação da compressão.
Cada uma das abordagens acima tem as suas próprias vantagens e limitações.
A prensa rotativa tem uma produção entre 9000 - 234000 comprimidos/hora, poupando assim tempo e satisfazendo a elevada procura da forma de dosagem de comprimidos.
A cavidade cheia de pó pode ser gerida automaticamente por um alimentador móvel.
A prensa rotativa diminui o desperdício de formulação valiosa em comprimidos não específicos.
A máquina permite o controlo independente do peso e da dureza.
Na prensa rotativa para comprimidos, a força de compactação do material de enchimento é exercida pelos punções superior e inferior, deixando os grânulos de pó a serem comprimidos no meio. Isto é conhecido como tipo de compressão acordeão. A capacidade de uma prensa rotativa para comprimidos é determinada pela velocidade de rotação da torre e pelo número de estações na prensa.
Componentes/peças funcionais de uma prensa de comprimidos rotativa (prensa de comprimidos de várias estações).
Funil - O funil contém os grânulos/mistura de pó (API mais excipiente) que devem ser comprimidos em comprimidos.Cavidade da matriz - É aqui que os grânulos de pó são comprimidos em comprimidos e determina:
O diâmetro do comprimido.
O tamanho do comprimido
Até certo ponto, a espessura do comprimido.
Pá de alimentação - Ajuda a forçar a alimentação/os grânulos para dentro das matrizes, especialmente durante uma rotação mais rápida.
Punções - Inclui os punções superior e inferior. Movem-se dentro do furo da matriz para comprimir os grânulos em comprimidos.
Pista de excêntricos inferior - Orienta o punção inferior durante a fase de enchimento, de modo a que o furo da matriz fique demasiado cheio para permitir um ajuste preciso.
Pistas de excêntricos - Orientam o movimento dos punções superior e inferior.
Controlo da capacidade de enchimento - Ajusta a via do punção inferior durante a última parte da fase de enchimento para garantir que a quantidade adequada de grânulos permanece no interior da matriz antes da compressão.
Rolos de recompressão - Este rolo dá aos grânulos uma força de compressão inicial para eliminar o excesso de ar que possa estar preso na matriz.
Compressão principal - Este rolo aplica a força de compressão final necessária para a formação de comprimidos.
Cama deejeção -Guia o punção inferior para cima, facilitando a ejeção dos comprimidos da cavidade da matriz após a compressão.
Lâmina de descolagem - Está instalada na frente da caixa de alimentação e desvia o comprimido para a calha de descarga.
Calhade descarga - É por onde o comprimido passa para ser recolhido depois de ter sido desviado pela lâmina de descolagem.
Classificação da prensa rotativa de comprimidos.
A prensa rotativa para comprimidos pode ser classificada de várias formas, mas a mais importante destas classificações baseia-se no tipo de ferramentas, com as quais a máquina deve ser utilizada. Um conjunto de ferramentas inclui a matriz e os respetivos punções. Basicamente, existem dois tipos de ferramentas:1) Tipo "B
2) Tipo "D
O tipo de configuração acima constitui a maioria das configurações de ferramentas utilizadas atualmente.
"Tipo "B
A configuração do tipo "B" tem um diâmetro normal do tambor do punção de 0,750 polegadas. (19 mm). O tipo "B" pode ser utilizado com dois tipos de matrizes ou pode dizer-se que tem dois tamanhos de matrizes diferentes:As matrizes "B" com um diâmetro de 1,1875 polegadas. (30,16 mm), adequado para todos os tamanhos de pastilhas até ao máximo para os punções "B".
O cunho "BB" mais pequeno (cunho "B" pequeno) que tem um diâmetro de 0,945 polegadas. (24 mm). Este tipo de matriz é adequado para comprimidos até 9 mm de diâmetro ou 11 mm no máximo.
"Tipo "D
Este tipo tem um diâmetro nominal maior do cilindro de 1 polegada. (25,4 mm) e um diâmetro de matriz de 1.500 polegadas. (38,10 mm) e, portanto, é adequado para comprimidos com diâmetro máximo ou comprimento máximo de 25,4 mm.As máquinas de comprimidos são concebidas para serem utilizadas com ferramentas "B" ou "D", mas não com ambas. A força de compressão que se pode obter numa máquina depende do tipo de ferramenta utilizada. As máquinas concebidas para ferramentas do tipo "B" exercem uma força de compressão máxima de 6,5 toneladas e as máquinas que utilizam a configuração do tipo "D" exercem uma força de compressão de 10 toneladas.
Existem igualmente algumas máquinas especiais que são concebidas com o objetivo de exercer forças de compressão mais elevadas. A força máxima que pode ser exercida num determinado tamanho e forma de comprimido é regida pelo tamanho da ponta do punção ou pela força máxima para a qual a máquina foi concebida.
Os fabricantes individuais de prensas para comprimidos têm procurado obter uma maior produção através de
Aumentando o número efetivo de punções.
Aumentando o número de estações.
Aumentando o número de pontos de compressão.
Aumentando a taxa de velocidade de rotação da compressão.
Cada uma das abordagens acima tem as suas próprias vantagens e limitações.
Vantagens da prensa rotativa de comprimidos (prensa de comprimidos de estações múltiplas).
É possível obter uma elevada produtividade com uma quantidade mínima de mão de obra, poupando dinheiro.A prensa rotativa tem uma produção entre 9000 - 234000 comprimidos/hora, poupando assim tempo e satisfazendo a elevada procura da forma de dosagem de comprimidos.
A cavidade cheia de pó pode ser gerida automaticamente por um alimentador móvel.
A prensa rotativa diminui o desperdício de formulação valiosa em comprimidos não específicos.
A máquina permite o controlo independente do peso e da dureza.
A encomenda, a inspeção, o manuseamento e a manutenção adequados da ferramenta de prensagem são muito importantes para produzir a qualidade e a quantidade certas de comprimidos. O uso de ferramentas de prensa que não atendem às especificações pode afetar a qualidade do comprimido, a eficiência da prensa e a velocidade de produção do comprimido. As ferramentas de prensagem não conformes também podem encurtar a vida útil do punção, reduzir a produtividade da prensa de comprimidos e causar sérios danos à ferramenta de prensagem e aos venenos.
A qualidade de uma ferramenta de prensagem é muito mais importante do que o seu preço. Ferramentas de prensagem defeituosas podem levar a uma tremenda perda de produto, redução da produtividade, custos de processamento e/ou retrabalho de comprimidos de má qualidade.
É muito importante designar uma pessoa ou unidade dentro da empresa que seja responsável pelo manuseamento, manutenção e assistência técnica da ferramenta de prensagem, mantendo a documentação (ficheiros principais) e fazendo cópias dos desenhos das pastilhas e da ferramenta de prensagem. Essa pessoa, ou pessoas, devem ser conscienciosas, adaptáveis e, mais importante, ter uma boa formação em técnicas de manuseamento de ferramentas de prensagem. O pessoal com conhecimentos básicos de mecânica é ideal para este tipo de trabalho; no entanto, não são necessários conhecimentos de engenharia.
A qualidade de uma ferramenta de prensagem é muito mais importante do que o seu preço. Ferramentas de prensagem defeituosas podem levar a uma tremenda perda de produto, redução da produtividade, custos de processamento e/ou retrabalho de comprimidos de má qualidade.
É muito importante designar uma pessoa ou unidade dentro da empresa que seja responsável pelo manuseamento, manutenção e assistência técnica da ferramenta de prensagem, mantendo a documentação (ficheiros principais) e fazendo cópias dos desenhos das pastilhas e da ferramenta de prensagem. Essa pessoa, ou pessoas, devem ser conscienciosas, adaptáveis e, mais importante, ter uma boa formação em técnicas de manuseamento de ferramentas de prensagem. O pessoal com conhecimentos básicos de mecânica é ideal para este tipo de trabalho; no entanto, não são necessários conhecimentos de engenharia.
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